Studie zur Digitalisierung in der Fertigung Deutsche Industrie scheitert bei der Skalierung von Produktionssystemen

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Viele Betriebe sammeln fleißig Maschinendaten, nutzen diese aber kaum. Fast alle Hersteller setzen Software zur Produktionssteuerung ein, scheitern jedoch an der Vernetzung. Isolierte Insellösungen blockieren den digitalen Fortschritt.

Der aktuelle „State of Smart Manufacturing Report“ von Rockwell zeigt ein widersprüchliches Bild der deutschen Fertigungslandschaft. Heimische Firmen investieren stark in Automatisierungstechnik, doch die erhofften Produktivitätssprünge bleiben oft aus. Nur etwa 40 Prozent der befragten Entscheidungsträger nutzen die generierten Maschinendaten effektiv. Der Rest sammelt zwar Informationen, kann sie aber mangels übergreifender Strukturen nicht in wertschöpfende Handlungen übersetzen.

Dieses Phänomen zeigt sich besonders deutlich bei Systemen zur Produktionssteuerung (MES). Die Technologie durchdringt den Markt nahezu vollständig. Die Realität in den Werkhallen sieht jedoch fragmentiert aus. Unternehmen implementieren oft punktuelle Insellösungen für einzelne Aufgaben wie die Qualitätskontrolle, anstatt durchgängige Datenarchitekturen aufzubauen.

Die klaffende Lücke zwischen Einführung und Skalierung

Der Schritt von der lokalen Anwendung zum werksübergreifenden Standard misslingt zahlreichen Firmen. Vincenzo Monaco, der bei Rockwell den Vertrieb im deutschsprachigen Raum verantwortet, benennt das grundlegende Problem: „93 Prozent der Hersteller verfügen über ein MES, über MES-Kompetenzen. Doch nur 28 Prozent haben diese erfolgreich umgesetzt und skalierbar gemacht.“ Dies bewirkt laut Monaco eine enorme Lücke, die ausschlaggebend dafür sei, ob ein Unternehmen wettbewerbsfähig bleibe. Dabei sieht der Manager die grundsätzliche Ausrichtung positiv: „Deutschland gehört zu den fortschrittlichsten Fertigungsmärkten in Europa.“ Die Industrie werde aktuell vom „Wandel von der Experiment-Phase hin zur disziplinierten Umsetzung“ geführt.

Um den bestehenden Flaschenhals zu weiten, fordert Martin Kretschmer, technischer Berater bei Rockwell, einen Paradigmenwechsel. „Die Herausforderung, die da besteht, ist wirklich die Daten zu integrieren, die Silos aufzulösen dann über eine wirklich übergreifende Systemkonzeption und Architektur hier mit einer Integration in den ERP-Layer, in das Produktdatenmanagement und auch in die operative Ausführung“, erklärt er. Ein solcher Ansatz verändere die Nutzung der Informationen grundlegend. „Das MES-System gibt hier den Vorteil, dass ich nicht nur Daten sammle, sondern dass ich auch letztlich Anweisungen und Prozessmanagement betreibe.“

Ohne vernetzte Daten scheitert die Künstliche Intelligenz

Der Druck, diese Aufgaben zu bewältigen, wächst massiv. Über die Hälfte der Betriebe erwartet, dass Künstliche Intelligenz bis 2030 weite Teile der Anlagenprozesse lenkt. Ohne geteilte Datenstrukturen stehen derartige Algorithmen jedoch im Dunkeln und scheitern zwangsläufig. Auch die menschliche Komponente entscheidet über den Erfolg. Monaco mahnt an: „Man muss mit der KI arbeiten und man muss schauen, wie man diese nutzen kann, damit sie mir einfach weiterhilft und das ganze Thema effizienter wird.“

Gleichzeitig zwingt die extrem angespannte Bedrohungslage aus dem Netz die Firmen zum sofortigen Handeln. Die zunehmende Vernetzung von Maschinen öffnet Angreifern neue Einfallstore. „Mit über 60 Prozent weisen deutsche Industrieanlagen den höchsten Cyber-Sicherheitsrisiko-Index in ganz Europa auf“, warnt Monaco. Die IT-Sicherheit wird deshalb bei Neuinvestitionen in der Fertigung umso wichtiger. (mc)

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