gesponsertLeistungsschutz für KI und Energiespeicher Eine Sicherung muss heute mehr können als Überstromschutz

Was passiert mit einer Sicherung, wenn Ströme und Fehlerenergien steigen, der Bauraum aber nicht? Der taiwanische Hersteller Conquer entwickelt dafür Schutzkomponenten für KI-Server, Batteriesysteme und USV-Anlagen. Werkstoffe, Wärmemanagement, Simulation und Serienfertigung müssen dabei gemeinsam gedacht werden.

Im besten Fall fällt eine Sicherung nie auf. Sie führt Strom, solange alles normal läuft, und trennt den Stromkreis, wenn etwas schiefgeht. Das klingt nach einer überschaubaren Aufgabe. In KI-Servern, Energiespeichern oder leistungsstarken USV-Anlagen ist sie das längst nicht mehr. Dort treffen hohe Ströme und mögliche Fehlerenergien auf enge Bauräume. Gleichzeitig darf die thermische Belastung weder die Sicherung selbst noch das System gefährden.

Spätestens hier hört die Sicherung auf, nur ein einzelnes Schutzbauteil zu sein. „Beim Sicherungsdesign geht es heute nicht mehr nur um Überstromschutz. Es ist eng mit der Systemsicherheit, dem Wärmemanagement und der gesamten Leistungsarchitektur verbunden“, heißt es vonseiten Ben Sung aus der Sales & Marketing Division von Conquer Electronics. Eine kleine Komponente muss im Ernstfall einen sehr hohen Fehlerstrom sicher abschalten können. Dafür müssen Ausschaltvermögen, thermische Stabilität, Bauform, Werkstoffauswahl und Fertigbarkeit zusammenpassen.

Der Weg zum KI-Server führte über Haushaltsgeräte

Conquer wurde 1977 in Taiwan gegründet und wird heute in zweiter Generation geführt. Mit KI hatte das Geschäft anfangs freilich wenig zu tun. Die ersten großen Anwendungen lagen bei Haushaltsgeräten und anderen Consumer-Produkten. Später kamen Notebooks, Server und unterbrechungsfreie Stromversorgungen hinzu. Seit einigen Jahren verschiebt sich der Schwerpunkt erneut: in Richtung KI-Infrastruktur, Energiespeicher und Batteriesysteme.

Das ältere Geschäft verschwindet deshalb nicht, denn viele Kundenprodukte bleiben lange im Markt und benötigen weiterhin die einmal freigegebenen Komponenten. Manche Sicherung wird seit mehr als 20 Jahren gefertigt, obwohl Stückzahlen und Ertrag längst zurückgehen. Solche Serien laufen bei Conquer weiter, während gleichzeitig Entwicklungs- und Fertigungskapazitäten für neue Anwendungen gebraucht werden. Irgendwann muss jeder Hersteller entscheiden, welche Projekte er noch abdecken kann. Auch Conquer kommt um diese Auswahl nicht herum.

Wie schnell sich die Gewichtung verändern kann, zeigt das KI-Geschäft. Noch vor wenigen Jahren war es im Wesentlichen eine Erweiterung des klassischen Servermarkts. Inzwischen stammen nach Unternehmensangaben rund 20 bis 30 Prozent des Umsatzes aus KI-bezogenen Anwendungen. Vor allem seit 2025 sei dieser Anteil stark gewachsen.

Was Kunden verlangen, klingt zunächst widersprüchlich

Kleiner und zugleich leistungsfähiger: So lässt sich ein großer Teil der aktuellen Anfragen zusammenfassen. Für eine Sicherung bedeutet das, höhere Bemessungsströme und Spannungen sowie größere mögliche Fehlerströme in einer kompakten Bauform zu beherrschen. Im Fehlerfall schmilzt der Schmelzleiter, dabei entsteht Wärme. Kann sie nicht kontrolliert abgeführt werden, hilft auch eine hohe elektrische Spezifikation auf dem Papier wenig.

Deshalb experimentiert der Hersteller mit Geometrien, Werkstoffen und Fertigungsverfahren. Beim Schmelzleiter kommen unter anderem Silber und Kupfer zum Einsatz. Der stark gestiegene Silberpreis macht die Materialwahl jedoch zunehmend zu einer wirtschaftlichen Frage. Untersucht werden unter anderem Verbundlösungen aus Silber und Kupfer. Sie könnten den Anteil des teuren Edelmetalls verringern, ohne die Schutzwirkung und Zuverlässigkeit zu verschlechtern. Noch ist das Entwicklungsarbeit und kein pauschaler Ersatz für bestehende Ausführungen.

Parallel wächst das Angebot an SMD‑Sicherungen. Vor allem Kunden in Europa und Nordamerika benötigen Komponenten, die sich ohne Sonderwege in automatisierte Bestückungsprozesse einfügen. Mit der 48MH-Serie für KI-Rechenzentren hat Conquer diesen Ansatz in eine Hochstrom-SMD-Sicherung übertragen. Die Serie erhielt den Taiwan Excellence Award 2026. Sie steht für eine Entwicklungsrichtung, die das Gespräch immer wieder bestimmt: hohe Belastbarkeit, wenig Platz und eine Bauform, die sich automatisiert verarbeiten lässt.

Mit dem Bauteil muss manchmal auch die Maschine entstehen

„Wenn wir ein neues Produkt entwickeln, müssen wir gleichzeitig darüber nachdenken, wie wir es in großen Stückzahlen fertigen können“, erklärt Sung. Produktentwicklung und Maschinenbau arbeiten deshalb parallel. Benötigt eine neue Sicherung einen bislang nicht verfügbaren Prozess, muss gegebenenfalls auch die passende Anlage entwickelt oder angepasst werden.

Im Gespräch beschreibt das Unternehmen die Größenordnung an einem einfachen Beispiel: Sechs neue Produkte können im ungünstigsten Fall sechs neue Maschinen bedeuten. Gleichzeitig müssen die Anlagen für ältere Produktgenerationen weiterlaufen. Neue Fertigungskapazität lässt sich also nicht im selben Tempo hochziehen, in dem neue Anfragen aus dem KI-Markt eintreffen.

Nach eigenen Angaben ist die Produktion zu rund 99 Prozent automatisiert. Dahinter steckt eine Entwicklung, die lange vor dem aktuellen KI-Boom begann. Als Conquer zu einem führenden Sicherungslieferanten für die weltweite Notebookindustrie aufstieg, investierte das Unternehmen unter anderem in 60 Maschinen aus Deutschland. Kamerasysteme kontrollieren wichtige Fertigungsmerkmale und sollen Fehler an Verbindungs- oder Formstellen erkennen.

Ein elektrisch überzeugender Prototyp ist damit nur die halbe Arbeit. Erst wenn Materialzuführung, Fügen, Formen, Prüfen und Verpacken stabil funktionieren, wird daraus ein Produkt für große Stückzahlen. Ob das möglich ist, entscheidet sich nicht nach der Entwicklung, sondern währenddessen.

Simulation ersetzt das Muster nicht, spart aber Schleifen

Eine Kundenanfrage kann sehr unterschiedlich beginnen. Manchmal stehen Strom, Spannung und Bauform bereits fest und es fehlt nur noch die passende Serienkomponente. In anderen Fällen muss auch der Schmelzleiter oder die Kennlinie auf die Leistungsarchitektur abgestimmt werden. Dann beginnt eine gemeinsame Auslegung.

Eine wichtige Rolle spielt dabei Comsol Multiphysics. Die Simulationssoftware dient dazu, das elektrische und thermische Verhalten eines Entwurfs früh zu untersuchen. „Bevor der Kunde größere Summen investiert, können wir gemeinsam ein Design entwickeln und simulieren, das dem späteren Ergebnis bereits sehr nahekommt“, erläutert Sung. Das Unternehmen beziffert diese Annäherung auf rund 90 Prozent.

Das physische Muster, die Prüfung und die Zulassung werden dadurch nicht überflüssig. Aber Fehler können erkannt werden, bevor bereits Geld in Werkzeuge und Fertigungsprozesse geflossen ist. Nach eigener Aussage hat Conquer zwei bis drei Jahre gebraucht, um die nötige Simulationskompetenz aufzubauen. Entscheidend sei die Verbindung der Modelle mit der Erfahrung aus unterschiedlichen Anwendungen. Ein KI-Server stellt andere Anforderungen als ein Batteriesystem, eine USV oder ein Haushaltsgerät.

Und nicht jede Anfrage mündet deshalb in eine kundenspezifische Sicherung. Werkzeuge, Maschinenanpassungen und Sicherheitszulassungen kosten Geld. Co-Design ergibt nur dann Sinn, wenn auch die erwartete Stückzahl dazu passt. Wo diese Voraussetzung erfüllt ist, können Hersteller und Kunde die Auslegung, die notwendigen Investitionen und die spätere Fertigung gemeinsam planen.

Der KI-Markt lässt seinen Zulieferern wenig Zeit

Das schnelle Wachstum bringt Umsatz, erhöht aber auch das Tempo in der gesamten Lieferkette. „Früher hatten wir für ein neues Design häufig ein Jahr oder länger Zeit. Heute hat sich dieser Zeitraum teilweise auf sechs Monate verkürzt“, berichtet das Unternehmen.

Hinzu kommt, dass die Kunden selbst nicht immer genau wissen, welche Lösung am Ende in Serie geht. Mitunter nennen sie zunächst nur einen Strom- und Spannungsbereich und bitten den Komponentenhersteller, eine passende Auslegung zu versuchen. Ob die dazugehörige Serverplattform später tatsächlich hohe Stückzahlen erreicht, ist zu diesem Zeitpunkt offen.

Bei klassischen Servern konnte eine erfolgreiche Generation drei bis fünf Jahre laufen. Im KI-Umfeld wechseln Leistungsanforderungen und Architekturen deutlich schneller. Für den Zulieferer bedeutet das Vorleistung: Entwicklung, Validierung und möglicherweise eine neue Fertigungsanlage müssen bezahlt werden, bevor die spätere Nachfrage feststeht. Nicht jedes neue Design lässt sich gleichzeitig verfolgen. Das klingt banal, ist in einem Markt mit immer kürzeren Zyklen aber eine harte Grenze.

Für Entwickler folgt daraus vor allem eines: Der Sicherungshersteller muss früher ins Projekt. Ändern sich Strom, Spannung oder Kühlkonzept erst kurz vor dem geplanten Serienstart, lassen sich Werkstoffe, Geometrie und Fertigungsprozess nicht beliebig schnell hinterherziehen.

Der niedrigste Preis ist nicht immer der passende Maßstab

Nicht jeder Markt stellt dieselben Anforderungen. In stark preissensitiven Anwendungen, etwa in Teilen des Beleuchtungsmarkts, bleibt wenig Spielraum für aufwendige oder kundenspezifische Lösungen. Anders sieht es aus, wenn Sicherheit, Zuverlässigkeit und Anpassung höher gewichtet werden. Auf solche Projekte konzentriert sich Conquer. „Für uns steht die Qualität vor den Kosten. Unser Vorteil liegt nicht im niedrigsten Preis, sondern in der Zuverlässigkeit unserer Produkte“, fasst Sung die Position des Unternehmens zusammen.

Statt möglichst viele verschiedene Elektronikkomponenten anzubieten, wird das Wissen rund um Sicherungen vertieft und auf neue Anwendungen übertragen. Diese Spezialisierung öffnet auch die Tür für OEM- und Private-Label-Projekte. Nach Beobachtung von Conquer nehmen manche Wettbewerber Produktlinien wegen gestiegener Rohstoff- und Fertigungskosten aus dem eigenen Programm oder suchen einen Partner für die Serienproduktion.

Das wird dort interessant, wo ein Anbieter zwar ein gutes Produkt entwickeln kann, aber nicht die passende Massenfertigung aufbauen will. Eine elektrische Spezifikation in ein validierbares Bauteil zu übersetzen, ist eine Aufgabe. Daraus einen stabilen, automatisierten Prozess zu machen, ist eine zweite.

Ein Muster aus Taiwan darf nicht wochenlang unterwegs sein

Gerade in der Designphase nützt die beste Komponente wenig, wenn Entwickler zu lange auf ein Muster warten. Conquer bearbeitet den europäischen Markt seit mehr als 20 Jahren und arbeitet hier mit Distributoren und Vertretungen zusammen. In Deutschland gehören unter anderem Alfatec und Rutronik zum Partnernetz. Verfügbare Muster sollen so je nach Produkt innerhalb von 24 bis 48 Stunden beim Kunden sein können.

Noch unterscheiden sich die regionalen Nachfrageschwerpunkte deutlich. In Nordamerika treiben KI-Rechenzentren bereits stark den Bedarf an Hochstrom- und Hochspannungslösungen. In Europa dominieren bislang häufiger traditionelle Stromversorgungen, USV-Systeme sowie Subminiatur- und Patronensicherungen. Bei der KI-Infrastruktur ist der Markt nach Einschätzung des Unternehmens noch in einer früheren Phase. Die Nachfrage beginne aber, sich zu entwickeln.

Das größte zusätzliche Potenzial sieht Conquer hier bei Energiespeichern, Batteriepacks und Batteriemodulen sowie leistungsstarken USV-Anlagen. Dort treffen steigende Leistungen und lange Einsatzzeiten auf hohe Sicherheitsanforderungen. Auf den Verteidigungsmarkt richtet das Unternehmen seine Strategie dagegen ausdrücklich nicht aus. Es will in den Anwendungsfeldern wachsen, in denen bereits Entwicklungserfahrung und Kundenbeziehungen vorhanden sind, darunter auch international tätige Tier-1-Kunden.

Regulierung ist Aufwand – und ein Qualitätsfilter

RoHS, REACH und weitere Stoff-, Umwelt- und Qualitätsanforderungen gehören zum europäischen Geschäft. Die Zahl der Vorgaben wächst, und natürlich verursacht ihre Umsetzung Aufwand. Conquer sieht darin jedoch nicht nur Bürokratie. Gemeinsame Regeln können auch Vertrauen schaffen und Qualitätsunterschiede sichtbar machen.

Mit Umwelt- und Nachhaltigkeitsthemen beschäftigt sich der Hersteller nach eigenen Angaben seit 2017 systematisch. In der Fertigung geht es unter anderem um Prozesswasser, Öle und chemische Flüssigkeiten sowie darum, Verschmutzungen zu vermeiden. Hinzu kommen Maßnahmen zum Energiesparen im betrieblichen Alltag. Die größere Frage beginnt allerdings schon vor der Fertigung. Wie lässt sich ein Produkt später wiederverwenden oder recyceln? Gerade KI-Infrastrukturen und Batteriesysteme wachsen schnell und benötigen große Mengen an Material und Energie. Wer neue Hardware entwickelt, sollte das Ende ihres Lebenszyklus deshalb nicht erst dann bedenken, wenn sie bereits ausgebaut wird.

Am Ende muss die Sicherung zur Anwendung passen

Die Sicherung selbst bleibt ein kleines Bauteil. Die Aufgabe dahinter ist größer geworden. In modernen Leistungsarchitekturen muss sie nicht nur den richtigen Stromkreis im richtigen Moment trennen. Sie muss thermisch beherrschbar, automatisiert bestückbar, zulassungsfähig und in großen Stückzahlen reproduzierbar sein.

Schwierig sind vor allem die Übergänge: zwischen elektrischer Spezifikation und Werkstoff, zwischen Simulation und Muster, zwischen Bauteil und Fertigungsmaschine. Conquer bündelt diese Schritte in einer Entwicklungskette. Das wird relevant, wenn eine Standardsicherung nicht ausreicht, ein neues Design aber trotzdem schnell und reproduzierbar in die Serie gelangen muss. (sb)

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