Produktionsstätten transformieren „Die Transformation zur Industrie 4.0 wird Jahre dauern“

Anbieter zum Thema

Treston Deutschland GmbH

NetModule AG

SECO Northern Europe

Wenn heute von Industrie 4.0 die Rede ist, fallen Schlagworte wie Roboter/Cobot, IT/OT-Konvergenz oder Smart Factory. Das sind spannende Werkzeuge und Aspekte, aber sie treffen nicht den Kern von Industrie 4.0. Viele gehen noch einen Schritt weiter und sprechen bereits von Industrie 5.0. Aber sollten wir nicht einen Schritt nach dem anderen machen?

Die ersten drei industriellen Revolutionen basierten auf neuen Technologien: Spinnmaschine, mechanischer Webstuhl und schließlich die Dampfmaschine halfen, Produkte in kürzerer Zeit herzustellen. Das Fließband und die Arbeitsteilung ermöglichten eine weitere Optimierung der Produktionszeit bei gleichzeitiger Steigerung der produzierten Güter.

Seit der dritten industriellen Revolution werden Steuerungen und Informationstechnologien eingesetzt, um die Produktion zu automatisieren und damit erneut zu optimieren. Ziel aller Revolutionen: die Standardisierung der Produkte, die Verkürzung der Durchlaufzeiten, die damit verbundene Steigerung der Produktqualität und natürlich die Steigerung der Gewinne.

Von der Massenproduktion zur Massenindividualisierung

Auch die vierte industrielle Revolution, deren umfassende Umsetzung noch am Anfang steht, nutzt bestehende Technologien wie die Vernetzung von Maschinen oder die Steigerung der Rechenleistung. Die bestehenden Technologien werden jedoch genutzt, um neue Technologien wie digitale Zwillinge zu implementieren. Auf dieser Basis kann die Industrie eine neue Richtung einschlagen: von der Massenproduktion zur Massenindividualisierung.

Und damit sind wir bei Industrie 5.0. Sie stellt den Menschen in den Mittelpunkt, sorgt für eine nachhaltige Industrie und eine belastbare Produktionsinfrastruktur. So oder so ähnlich liest es sich auf Landingpages und in Whitepapers von Konzernen, die, so scheint es, die Grundprinzipien von Industrie 4.0 nicht verstanden haben oder vielleicht das gebeutelte Thema Industrie 4.0 nicht mehr cool genug finden. Denn all diese Themen gehören nach wie vor zu Industrie 4.0.

Wo stehen wir in Bezug auf Industrie 4.0?

Viele Technologien, mit der die Produktion künftig unterstützt werden kann, existieren bereits. Künstliche Intelligenz hilft beispielsweise bei der Instandhaltung (Predictive Maintenance), Cobots unterstützen in der Fertigung und Digitale Zwillinge sammeln Daten zur wertschöpfenden Verarbeitung.

Die großen Themen wie Resilienz, Losgröße 1 oder Beseitigung von Datensilos sind allerdings noch in weiter Ferne. Hier stehen wir am Anfang unserer Reise. Wie viele Abteilungen in Unternehmen arbeiten auch heute noch in Datensilos, weil die Verantwortlichen befürchten sich deren Abschaffung selbst abzuschaffen?

Doch das ist ein Trugschluss, denn dank der übergreifenden Nutzung von Informationen entstehen für Unternehmen neue Wertströme und somit Einnahmen. Die Umsetzung von digitalen Diensten auf Basis schon heute vorhandener Informationen ist der Schlüssel zur Industrie 4.0. Diese Hürde können mittelständische Unternehmen nur gemeinsam nehmen. Wenn an einem Strang gezogen wird und Kampagnen wie Manufacturing-X genutzt werden, spielen wir auch in Zukunft noch an der Weltspitze mit.

Auf den Weg zum digitalen Produktpass

Viele Manager konzentrieren sich bei IT-Investitionen auf den kurzfristigen Return on Investment (ROI). Nur: Investitionen in Industrie 4.0 amortisieren sich erst in einigen Jahren. Umso wichtiger ist es, schon heute an morgen zu denken und auf Standards zu setzen, die Investitionssicherheit bieten.

Eine solche Technologie, mit der sich digitale Zwillinge realisieren lassen, ist die Asset Administration Shell. Mit ihr lassen sich bereits heute einfache Anwendungsfälle realisieren, um beispielsweise digitale Typenschilder automatisiert zu generieren oder den CO₂-Fußabdruck produktgenau zu ermitteln. Auch der ab 2027 gesetzlich vorgeschriebene digitale Produktpass kann mit dieser Technologie umgesetzt werden.

Um die europäischen Produktionsstätten in Richtung Industrie 4.0 zu transformieren, werden noch viele Jahre vergehen und viele Zeilen Code geschrieben werden. Die ersten Schritte müssen wir aber schon heute gehen, um im internationalen Wettbewerb nicht den Anschluss zu verlieren.

* Andreas Bader unterstützt seit über 25 Jahren Unternehmen auf dem Weg in eine digitale, nachhaltige Zukunft. Als Gründer und Vorstand ist Andreas Bader zuständig für die Bereiche Strategie, Sales, Marketing und Administration. Als Unternehmer mit vollem Einsatz begleitet er auch heute noch eine Vielzahl von Kundenprojekten und brennt dafür, den Einsatz von Industrie 4.0 in deutschen Unternehmen voranzutreiben. Maximilian Reingruber arbeitet seit knapp vier Jahren als Senior Digital Solution Consultant bei objective partner, wo er als Projektleiter und Product Owner verantwortlich ist.

(ID:49547654)