gesponsertHinter den Marken, in den Maschinen Vom Bestücker zum globalen Systempartner

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Incap Electronics Germany GmbH

Als die Elektronik vor 60 Jahren begann, in Maschinen und Geräten Einzug zu halten, war Fertigung noch von Handarbeit geprägt. Leiterplatten wurden bestückt, gelötet, geprüft und montiert – oft in Betrieben, die nach außen kaum sichtbar waren. Hier liegen die Wurzeln von Incap – und damit jene Fertigungskompetenz, aus der sich die heutige EMS-Welt entwickelte.

In den 1980er-Jahren hießen sie noch unscheinbar „Bestücker“, „Lohnfertiger“ oder „Auftragsfertiger“ – und doch bauten sie bereits damals im Verborgenen das Innenleben der technischen Revolution, die unsere Industrie bis heute prägt. Während die großen Markennamen auf den Gerätefronten prangten, entstanden die entscheidenden Fertigungskompetenzen in Werksnebengebäuden, ausgegründeten Elektronikabteilungen und spezialisierten Kleinbetrieben.

Kaum jemand ahnte damals, dass aus diesen anonymen Fertigern eine eigene Industrie werden würde – jene EMS-Welt, in der Incap und die heutige Incap Electronics Germany ihren gemeinsamen Ursprung haben.

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Als die Gründungsgeschichten von Incap und der damaligen Lacon Electronic beginnen, in den 1980er-Jahren, war „Electronic Manufacturing Service“ noch kein Branchenlabel, sondern eher eine pragmatische Beschreibung: externe Betriebe, die für OEMs Leiterplatten bestückten, löteten und montierten.

In der Regel erhielten diese Unternehmen vom Kunden fertige Schaltpläne, fertige Layouts und vollständige Stücklisten – ihre Aufgabe war es, Material zu beschaffen, Leiterplatten zu bestücken, zu löten, zu prüfen und mechanisch zu montieren. Electronic Manufacturing Services (kurz EMS) hieß damals im Kern: Lohnbestückung und Gerätemontage auf Basis klar definierter Vorgaben, mit einem starken Fokus auf Fertigungsqualität, aber mit wenig Einfluss auf Design oder Produktstrategie.

Mit steigender Nachfrage zum Rückgrat der Industrie

Die technologischen Rahmenbedingungen waren überschaubar und aus heutiger Sicht bemerkenswert analog: Through-Hole-Bauteile dominierten, Wellenlöten und manuelle Bestückung prägten die Fertigung, und Test bedeutete vor allem In-Circuit- und Funktionstests an eigens aufgebauten Prüfadaptern.

Viele EMS-Betriebe entstanden aus ehemaligen Werksabteilungen oder regionalen Fertigungsbetrieben, die sich mit wachsender Nachfrage nach Elektronik eine neue Rolle als verlängerte Werkbank der Industrie erarbeiteten. Entscheidend war weniger das Schlagwort „EMS“, sondern die Fähigkeit, zuverlässig, reproduzierbar und kostenbewusst zu fertigen – gerade für mittelständische Kunden, die selbst keine oder nur begrenzte Produktionskapazitäten hatten.

Vor diesem Hintergrund positionierten sich auch die frühen Incap- und Lacon-Standorte: als flexible Fertigungspartner, die die Lastspitze und das Fertigungsrisiko von den Entwicklungsabteilungen der Kunden fernhielten. Lacon wuchs in einem Umfeld, in dem deutsche Maschinenbauer, Automatisierer und Elektronikpioniere zuverlässige Bestücker für wachsende Serien suchten.

Incap wiederum entwickelte sich in einem skandinavischen Markt, in dem sich ebenfalls die Frage stellte, wie man Elektronikproduktion effizient bündelt, ohne jede Produktlinie im eigenen Werk zu halten. EMS bedeutete damals vor allem: Kapazität, Prozessbeherrschung und Liefertreue – Engineering und Systemverantwortung lagen überwiegend noch beim Auftraggeber.

Von der verlängerten Werkbank zu E²MS

Aus dieser ersten Phase der „verlängerten Werkbank“ entwickelte sich schrittweise das, was wir heute als moderne EMS- und E²MS-Branche kennen. Mit der zunehmenden Verbreitung der SMD-Technik, immer kompakteren Bauformen und steigender Funktionalität auf der Leiterplatte stiegen die Anforderungen an Prozessbeherrschung, Layout-Gestaltung und Materiallogistik dramatisch.

Aus reinen Bestückern wurden Partner, die ihre Kunden bereits bei der Industrialisierung von Produkten unterstützten. Design-for-Manufacturing, Design-for-Test und frühzeitige Rückkopplung aus der Fertigung in die Entwicklung etablierten sich als neue Normalität. Die klassische Trennung „Entwicklung beim OEM, Fertigung beim Dienstleister“ begann sich zugunsten enger, oftmals langjähriger Partnerschaften aufzulösen.

Parallel verschoben sich die Geschäftsmodelle: Wo früher manuelle Prozesse und individuelle Fertigungsinseln dominierten, entstanden hochautomatisierte SMT-Linien, in denen Rüstzeiten, Losgrößen und Produktwechsel softwaregestützt optimiert werden. Traceability, integrierte Prüfkonzepte und eine zunehmend globalisierte Beschaffungskette machten aus dem EMS-Betrieb ein hochkomplexes, technologiegetriebenes Unternehmen.

In dieser Phase formierte sich auch das Selbstverständnis als E²MS – als Electronic Engineering & Manufacturing Services. Unternehmen wie Lacon und Incap traten nicht mehr nur als Fertiger auf, sondern als Mitgestalter von Produkten, Prozessen und Lieferketten.

Der Bestücker wird zum Mitgestalter des Produkts

Heute präsentiert sich ein moderner EMS-Dienstleister fundamental anders als die Lohnbestücker jener Anfangsjahre: Er ist nicht mehr nur Fertiger, sondern engineering-getriebener Systempartner entlang des gesamten Produktlebenszyklus. Wo früher bestellte Gerberdaten und BOMs das Projekt eröffneten, stehen heute frühzeitige Design-for-Manufacturing- und Design-for-Test-Reviews, Material- und Lieferkettenbewertungen sowie gemeinsame Industrialisierungskonzepte.

SMT-Linien mit hochflexiblen Bestückautomaten, AOI, SPI, Flying-Probe- und Boundary-Scan-Test, digital vernetzte Fertigungszellen und Rückverfolgbarkeit bis auf Los- oder Bauteilebene sind zum Standard geworden. Ein moderner EMS verbindet Layout-Know-how, Industrial Engineering, Prototypenbau, Serienfertigung, Testkonzepte, Reparatur- und After-Sales-Services zu einem integrierten Angebot und trägt damit einen signifikanten Teil der Systemverantwortung.

Incap Electronics Germany – hervorgegangen aus der Lacon-Gruppe – steht exemplarisch für diesen Wandel. Die Wurzeln von Lacon liegen in der Zeit, als Elektronik „Made in Germany“ zunehmend aus mittelständischen Entwicklungsbüros und Maschinenbauschmieden kam, die eine leistungsfähige Fertigung suchten, ohne selbst große Werke aufzubauen.

In Karlsfeld und später an weiteren Standorten in Deutschland und Rumänien entstanden Produktionsstätten, die sich zunächst auf Leiterplattenbestückung und Gerätemontage konzentrierten. Mit der zunehmenden Komplexität der Produkte wuchsen jedoch auch die Erwartungen der Kunden: Unterstützung beim Layout, Aufbau von Prüfkonzepten, die Einführung von Qualitätsmanagementsystemen und die Fähigkeit, vom Prototypen bis zur Serie durchgängig zu liefern.

Ausbau der Wertschöpfungskette

Lacon antwortete darauf mit einem konsequenten Ausbau der Wertschöpfungstiefe: Neben hochautomatisierten SMT- und THT-Linien kamen Kabelkonfektion, Schaltschrankbau, Gerätemontage und umfangreiche Testfelder hinzu. Aus der klassischen Rolle als Bestücker wurde ein Anbieter, der komplette elektronische Baugruppen und Systeme entwickelt, industrialisiert und fertigt.

Spezifische Branchenschwerpunkte – etwa in Verteidigung, Bahntechnik, Energie- und Medizintechnik – schärften das Profil zusätzlich. Damit verschob sich das Selbstverständnis: Nicht mehr nur „Build-to-Print“, sondern „Build-to-Spec“ und, in vielen Projekten, „Co-Design“ und teilweise auch „Own-Design“ in Form von ODM-Lösungen.

Parallel dazu entwickelte sich Incap von einem regionalen Anbieter in Finnland zu einem globalen EMS-Akteur mit Standorten in Europa, Asien und Nordamerika. Während Lacon seine Stärke vor allem in der DACH-Region und in Osteuropa ausbaute, diversifizierte Incap früh mit Werken in Estland, Indien, der Slowakei, Großbritannien und später den USA.

Beide Unternehmen einte dabei ein ähnlicher Ansatz: schlanke Organisation, hohe technische Kompetenz in den Werken, Fokus auf profitables Wachstum statt auf reinen Umsatz um jeden Preis und die klare Ausrichtung auf Branchen mit hohen Qualitätsanforderungen.

Lokale Ansprechpartner, weltweite Fertigungsoptionen

Mit der vollständigen Integration von Lacon in die Incap-Gruppe und der Umfirmierung zu Incap Electronics Germany ist dieser Weg nun zu einem konsistenten globalen Modell zusammengeführt worden. Die ehemaligen Lacon-Standorte bilden heute den deutschen und rumänischen Pfeiler in einem Produktionsnetzwerk, das von Europa über Asien bis nach Nordamerika reicht.

Für Kunden bedeutet das: Sie greifen auf lokale Ansprechpartner und Engineering-Kapazitäten zurück, können aber bei Bedarf auf zusätzliche Fertigungskapazität und Geografieoptionen innerhalb derselben Unternehmensgruppe ausweichen. Die Rolle von Incap Electronics Germany ist damit doppelt: lokaler Partner für den deutschsprachigen Markt und integraler Bestandteil eines globalen EMS-Systems.

Technisch ist die Fertigung an all diesen Standorten durchgängig auf die Anforderungen einer modernen Industrieelektronik ausgerichtet. High-Mix/Low-Volume in anspruchsvollen Branchen steht gleichberechtigt neben größeren Serien; flexible SMT-Linien, automatisierte Prüfprozesse und ein hoher Digitalisierunggrad der Fertigungssteuerung ermöglichen kurze Durchlaufzeiten und eine hohe Reaktionsfähigkeit auf Marktschwankungen.

Ergänzt wird dies durch Engineering-Dienstleistungen, mit denen Incap Electronics Germany Kunden bereits in der frühen Phase von Produktdefinition und Layout unterstützt – etwa bei der Auswahl alternativer Bauteile zur Versorgungssicherheit oder beim Design von Testpunkten für effiziente Prüfkonzepte.

Strategisch blickt die nun vollständig integrierte Incap-Gruppe in eine Zukunft, in der sich mehrere Trends überlagern: Die Rückverlagerung kritischer Lieferketten nach Europa, der hohe Innovationsdruck in Bereichen wie erneuerbare Energien, E-Mobilität und Verteidigung, der Mangel an Fachkräften in Entwicklung und Fertigung sowie der Bedarf an resilienten, aber wirtschaftlichen Produktionsstrukturen.

Incap beantwortet diese Gemengelage mit einem dezentralen, aber eng vernetzten Werksverbund. Jedes Werk agiert mit hoher Eigenverantwortung nahe am Kunden, gleichzeitig sorgen gemeinsame Standards, Plattformen und Investitionsprogramme für Skaleneffekte und Technologiegleichstand.

Von der ersten Idee bis zum Serienprodukt und Service

Für Incap Electronics Germany heißt das konkret: Die Standorte in Deutschland und Rumänien werden weiter in Richtung Engineering- und Systemverantwortung ausgebaut. Lokale Entwicklungsteams, Industrial Engineering und Testengineering werden gestärkt, um noch früher in den Projekten der Kunden mitzuwirken.

Aus der einstigen Fokussierung auf Lohnbestückung ist ein Portfolio entstanden, das heute Elektronikentwicklung, Layoutunterstützung, Prototyping, NPI, Serienfertigung, Test‑, Reparatur- und After-Sales-Services sowie Box-Build-Montage und Kabel- bzw. Kabelbaumkonfektion abdeckt.

Damit unterstützt Incap seine Kunden nicht mehr nur in der Fertigung, sondern entlang des gesamten Produktlebenszyklus – von der ersten Idee über Industrialisierung und Produktion bis hin zu Service- und Lebensdauerverlängerungskonzepten. Ziel ist es, nicht nur „fertig definierte“ Designs in die Fertigung zu übernehmen, sondern gemeinsam mit den Kunden Lösungen zu erarbeiten, die unter Kosten-, Qualitäts- und Nachhaltigkeitsgesichtspunkten optimal sind. Die Erfahrungen aus kritischen Branchen wie Verteidigung und Bahn dienen als Blaupause für andere Märkte, in denen ähnliche Anforderungen an Zuverlässigkeit, Dokumentation und Langfrist-Verfügbarkeit entstehen.

Auf Gruppenebene setzt Incap auf selektives, aber konsequentes Wachstum: durch organisches Skalieren in bestehenden Werken, durch gezielte Erweiterungen des Footprints und – wie die Übernahme von Lacon gezeigt hat – durch Akquisitionen, die technologische, regionale oder branchenbezogene Lücken schließen. Investitionen in Automatisierung, Software, Datenanalyse und Nachhaltigkeit sollen die Wettbewerbsfähigkeit weiter erhöhen und gleichzeitig die CO₂-Bilanz und Ressourceneffizienz verbessern.

Dabei bleibt der Kern des Geschäftsmodells unverändert: ein fokussierter, profitabler EMS-Partner zu sein, der seine Kunden von der ersten Idee bis zum Serienprodukt und Service begleitet – mit einem besonderen Profil in sicherheitskritischen und anspruchsvollen Industriebereichen von Defence und Bahntechnik über Maschinenbau und E‑Mobility bis hin zu Medizintechnik und Industrieelektronik.

So schließt sich der Kreis: Aus den Lohnbestückern der 1980er-Jahre sind hochvernetzte, technologisch führende Elektronikfertiger geworden. Incap Electronics Germany, einst Lacon, steht als deutscher Arm der Incap-Gruppe exemplarisch für diese Entwicklung. Was einst als verlängerte Werkbank begann, ist heute eine Partnerindustrie, die die Innovationskraft ihrer Kunden mit globaler Fertigungstiefe, lokaler Präsenz und wachsender Engineering-Kompetenz verbindet – und damit den EMS-Begriff weit über seine ursprüngliche Bedeutung hinausführt. (kr)

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