Bauteilqualifizierung Fehlerhafte Komponenten: Waren 500.000 Auto-Rückrufe in Südkorea vermeidbar?

Von Georg Steinberger*

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Hätten eine halbe Million Auto-Rückrufe in Südkorea verhindert werden können? Darüber sprachen wir mit Zeev Efrat, CEO von Cybord. Sein Unternehmen liefert KI- und Big-Data-Software zur Bauteilqualifizierung.

Zurück in die Werkstatt: Damit ihre Autos zukünftig (hoffentlich) besser funktionieren, rufen viele Hersteller Fahrzeuge zurück in die Werkstatt, um schadhafte Komponenten auszutauschen. In Südkorea waren es 2022 rund eine halbe Million Rückrufe – die möglicherweise durch eine bessere Bauteilequalifizierung hätten verhindert werden können.
Zurück in die Werkstatt: Damit ihre Autos zukünftig (hoffentlich) besser funktionieren, rufen viele Hersteller Fahrzeuge zurück in die Werkstatt, um schadhafte Komponenten auszutauschen. In Südkorea waren es 2022 rund eine halbe Million Rückrufe – die möglicherweise durch eine bessere Bauteilequalifizierung hätten verhindert werden können.
(Bild: frei lizenziert / Pixabay)

Sie haben richtig gelesen: In Südkorea wurden 2022 nach Mitteilung des koreanischen Transportministeriums 500.000 Kfz zurückgerufen, über alle Marken hinweg, nicht nur die koreanischen Hyundai und Kia, sondern auch Modelle von Tesla, Mercedes Benz, VW oder PLINE. Der Grund: fehlerhafte Komponenten. Wir befragten Cybord-CEO Zeev Efrat auf der electronica nach Lösungsmöglichkeiten für dieses wachsende Dilemma.

Herr Efrat, Rückrufe gibt es in der Autobranche immer wieder mal. Was hat das mit der Lage am Komponentenmarkt zu tun?

Zeev Efrat: Die letzten drei Jahre waren geprägt von einer einzigartigen Supply-Chain-Disruption. Nach einem von schwacher Nachfrage geprägten Jahr 2019 und einer Pandemie-bedingten weiteren Abkühlung in der ersten Hälfte 2020 überhitzte der Komponentenmarkt komplett, getrieben von einer ebenso einzigartigen Mischung aus Nachholbedarf, schlechten Nachrichten über die weltweiten Probleme in der Transportlogistik und nicht zuletzt Panikbestellungen. Der klassische Bullwhip-Effekt.

Und was kommt jetzt?

Wie Akhil Oltikar, der CEO von Omnics, kürzlich in dem bekannten „Supply Chain Intelligence Podcast“ hervorragend erklärte, wird es Zeit brauchen, bis sich die Schwingungen des Bullwhip (Peitschenknall) legen. Und in Kombination mit der Unsicherheit bei weiteren Wachstumsfaktoren sehe ich es als schwierig an, konkrete Vorhersagen zu treffen.

Zeev Efrat, Cybord: „Die Notwendigkeit, Komponenten auf dem freien Markt und nicht nur von etablierten Lieferanten zu erwerben, erhöht das Risiko der Hersteller für erhebliche Qualitätsprobleme. Diese Probleme können plötzliche und kostspielige Auswirkungen auf ihre Fähigkeit haben, Qualitätsprodukte herzustellen."
Zeev Efrat, Cybord: „Die Notwendigkeit, Komponenten auf dem freien Markt und nicht nur von etablierten Lieferanten zu erwerben, erhöht das Risiko der Hersteller für erhebliche Qualitätsprobleme. Diese Probleme können plötzliche und kostspielige Auswirkungen auf ihre Fähigkeit haben, Qualitätsprodukte herzustellen."
(Bild: Cybord)

Und wieso führen Sie diese spezielle Rückrufproblematik mit Elektronikkomponenten auf die Lage am Komponentenmarkt zurück?

Wenn die Nachfrage drastisch steigt und die Produktion nicht hinterherkommt, entsteht Mangel. Wichtige Bauteile wie Mikrocontroller sind auf einmal nicht verfügbar und die Einkäufer gehen vielfältige Wege, um an Ware zu kommen. Damit steigt auch das Risiko, fehlerhafte Teile einzukaufen, die dann wiederum zu Problemen im Endprodukt führen. Dies passierte in vielen Bereichen und natürlich, wie man an dem Beispiel Korea sieht, auch in der Automobilindustrie.

Lässt sich das vermeiden oder zumindest minimieren?

Wie wir hier auf der electronica verstärkt gehört haben, verfolgen viele OEMs zunehmend eine sogenannte Zero-Trust-Strategie für Ihre Supply-Chain, und zwar nicht nur temporär, sondern permanent. Das heißt nicht, dass man einem speziellen Lieferanten nicht traut, sondern dass eine 100 Prozent Produktqualität nur gesichert ist, wenn man sich jedes eingekaufte Produkt vor dem Verbau ansieht.

Wie hoch ist der Anteil fehlerhafter, alter, schlecht gelagerter oder gar gefälschter Teile?

Das lässt sich nicht genau beziffern, ist aber egal, denn schon ein Problemteil ist eine Gefahr. Zero-Trust gehört mittlerweile zum Sprachgebrauch bei Supply-Chain-Spezialisten oder Operations-Verantwortlichen.

Und wie funktioniert Zero-Trust in der Praxis?

Bauteile werden so lange als nicht validiert betrachtet, bis sie einer 100-prozentigen Inhouse-Inspektion unterzogen worden sind. In unserem Fall geschieht das mit einer KI-basierten Lösung. Das kann im Wareneingang, an der Bestückungslinie oder direkt nach der Bestückung erfolgen. Wichtig ist, dass kein fehlerhaftes Subsystem in ein Endprodukt wie zum Beispiel ein Auto wandert. Zero-Trust heißt im Idealfall lebenslange Rückverfolgbarkeit, mit chirurgischer Präzision. Am Ende steht sogar eine Produktivitätsverbesserung.

Glauben Sie, dass diese Methode für alle Unternehmen umsetzbar ist und Ausfälle wie den in Korea verhindern kann?

Ich bin überzeugt, dass in diesem Fall das Problem komplett hätte vermieden werden können mit einer Zero-Trust-Strategie oder dass die Dimension des Rückrufs deutlich hätte reduziert werden können. Bisher wurde Traceability überwiegend über Dokumentation und Statistik gemanagt, mit den entsprechenden Grauzonen. Im Zweifel wird ein Rückruf initiiert, um das Problem einzugrenzen, bevor es im fertigen Produkt zum Worst-Case kommt, kosten- wie sicherheitstechnisch. Mit visueller Inspektion können Sie den Fehler weitaus stärker eingrenzen und so vielleicht auf 1 Prozent oder 5.000 fehlerhafte Teile reduzieren, und das bevor ein Rückruf notwendig wird.

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Glauben Sie, dass das Problem mit fehlerhaften Teilen zunehmen wird?

Die Produktion und der Handel mit Bauteilen sind global und komplex, es gibt wenige autorisierte und viele graue Kanäle. Wer sich darauf einlässt global zu sourcen, muss mit Problemen rechnen bzw. sollte trotzdem kein Risiko eingehen. Verfügbarkeit allein sollte also nicht der Maßstab sein, schließlich steht viel auf dem Spiel, sei es finanziell oder auch, was den Ruf von Unternehmen betrifft. Chirurgisch präzise Rückverfolgbarkeit und Zero-Trust sollten deshalb zum Goldstandard in jeder Produktion werden.

Hintergrund: Cybord liefert KI- und Big-Data-Software, die jedes Bauteil und jede elektronische Platine prüft, qualifiziert und verfolgt. Bei Cybord werden 100 Prozent der Komponenten geprüft und bieten eine chirurgische Rückverfolgbarkeit, wodurch die Verwendung von gefälschten, beschädigten oder manipulierten Komponenten ausgeschlossen wird. (jw)

* Georg Steinberger ist Experte der Halbleiterindustrie, Vorsitzender der DMASS sowie Vorsitzender und Gründer des FBDi.

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