Prüfadapter für Platinen ATX baut High-End-Adapter zwischen Produkt und Messtechnik

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Prüfadapter sind das Bindeglied zwischen der zu untersuchenden Platine und der Messtechnik. ATX baut an zwei Standorten die Adapter in Einzelfertigung oder in kleinen Chargen. Das Unternehmen will wachsen und sucht nach Mitarbeitern.

Eine Platine für die Ansteuerung einer ABS-Anlage im Fahrzeug muss genau diese Funktion übernehmen können, ohne dass es zu Problemen kommt. Damit Platinen ihren technischen Zweck erfüllen, sind Qualitätskontrollen zwingend notwendig. Dazu notwendig sind Highend-Adapter, in die zu untersuchende Platine eingelegt werden. Gebaut werden die Adapter entweder zu 98 Prozent in Einzelfertigung oder sehr kleinen Chargen.

Gebaut werden die Prüfadapter bei ATX im baden-württembergischen Weil im Schönbruch. Nach eigenen Angaben ist man ein europäischer Marktführer in diesem Sektor. Im Showroom zeigt ATX alles, was man produziert. Hier stehen Adapter, die es in vielen unterschiedlichen Konfigurationen, Größen und Leistungen gibt, allerdings noch ohne elektronisches Innenleben.

Prüfadapter ähneln einem Sandwich-Maker

„Die Basis-Kits gleichen zunächst einem etwas überdimensionierten Sandwich-Maker“, erzählt Niederlassungsleiter Frank Brendler. So ähnlich funktionieren sie auch. Deckel anheben, Platine einlegen, Deckel schließen und den Test starten. Die Hardware und die Verdrahtung kommt von ATX, die Software hat der Industriekunde. Letzterer, der aus ganz unterschiedlichen Bereichen kommen kann, erkennt am PC, ob Fehler bestehen.

„Wir bei ATX bauen die Adapter zwischen Produkt und Messtechnik“, erklärt Brendler. Beim Gang durch die Räume des Unternehmens, das heute insgesamt 55 Mitarbeiter in Weil und 120 Mitarbeiter am Stammsitz im oberbayrischen Pürgen beschäftigt, wird schnell klar: Hier sind Spezialisten am Werk. Von der Planung bis hin zum letzten Finish am Adapter laufen alle Arbeitsschritte unter einem Dach in optimierter Produktionsabfolge und mit kurzen Drähten zwischen den Disziplinen.

Zunächst Entwicklung und Vertrieb: Beides liegt in Händen eines Projektleiters, der die Situation beim zumeist langjährigen Kunden genau kennt und zugleich den engen Kontakt zur eigenen Fertigung hat. Welche Sensoren, Verdrahtungen und Testpunkte fließen ins Fertigungsprogramm ein? Konstrukteure, Techniker und Ingenieure erstellen die „Baupläne“ entsprechend der Kundendaten am Rechner.

4.000 Drähte pro Gerät

Nächster Schritt ist die Produktion, zunächst der „Rohbau“. In der Werkstatt mit einem beeindruckenden Maschinenpark fertigen Industriemechaniker, Feinmechaniker und Maschinenbediener viele Einzelteile und passen sie an, bevor sie in der Montage zusammengefügt werden. Wohlgemerkt, es sind Hochpräzisionsadapter, die in minimalen Stückzahlen, oft als Einzelstück, aus Weil kommen. „Rund 500 pro Jahr“, schätzt Frank Brendler.

Nächste Station im Work-Flow ist die Verdrahtung, ein besonders sensibles, Geduld erforderndes Arbeiten. Denn es sind mitunter 4.000 Drähte pro Gerät, die ihren Weg zu den richtigen Kontakten finden müssen. Hier arbeiten auch angelernte Teilzeitkräfte. Präzision und ruhige Hände sind die Grundvoraussetzungen für diese Tätigkeit.

In allen Abteilungen zeigt sich, dass hier Tüftler mit Lust am Mitentwickeln und Optimieren, mit Fingerspitzengefühl und vor allem mit Geduld am Werk sind. „Es ist wie Fischer- oder Legotechnik für Erwachsene“, meint der Niederlassungsleiter, der sein Team gerne erweitern möchte und schon Planungen für baulichen Zuwachs in der Schublade hat. Aufträge hätte er, allerdings fehlt es an Personal in der Konstruktion, in der Elektronik und in der Montage.

Standort soll weiter wachsen

„Um unseren Standort und unsere Marktposition zu sichern, möchten wir neue Kollegen gewinnen, die Interesse und Spaß an dieser Arbeit haben. Wir können einen sicheren Arbeitsplatz in guten Teams bieten und möchten ein attraktiver Arbeitgeber sein, der offen für neue Ideen und Wege ist, Weiterqualifizierungen und Wechsel in andere Bereiche ermöglicht“, beschreibt Brendler, selbst seit über zehn Jahren im Unternehmen, dessen offenes Ohr für individuelle, berufliche Entwicklungswünsche.

Die ATX Hardware wurde vor 25 Jahren im bayrischen Pürgen von Hans Drexler und Benedikt Epple gegründet. Im August 2022 übernahmen Markus Rauch und Robert Schulz die Geschäftsführung am Stammsitz. Die vor elf Jahren entstandene Niederlassung in Weil leitet seither Frank Brendler. Arbeiteten zunächst gerade mal sechs Beschäftigte in Weil, sind es heute in Vertrieb und Verwaltung, Konstruktion und Produktion 55 Mitarbeiter. Gesucht sind neue Mitarbeiter vor allem in den Fachgebieten Elektrotechnik, Montage und Konstruktion.

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