Steckverbinder im Auto Welche Perspektiven bietet der Automarkt, Herr Hoßfeld?

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Philipp Hoßfeld steuert seit zwei Jahren als COO die Geschicke des bayerischen Verbindungstechnik-Spezialisten ept. Wir haben mit ihm über die Zukunft der Automobilindustrie und die Vorteile einer hohen Fertigungstiefe gesprochen.

Herr Hoßfeld, ept steht für Qualität und Präzision im Bereich automobiler Leiterplattensteckverbinder und Highspeed-Steckverbinder. Welches Konzept steckt dahinter?

Unser Konzept bei ept basiert auf einem zentralen Prinzip: Wir entwickeln und fertigen alles selbst – und zwar vom ersten Design, über Entwicklung, Konzeption und Bau eigener Produktionsmaschinen, bis hin zum fertigen Produkt. Ein gutes Beispiel dafür ist unsere Einpresszone Tcom press, die sich über Jahrzehnte in der Automobilindustrie bewährt hat. Dasselbe gilt für unsere Oberflächentechnik, welche wir mit und für unsere Kunden entwickelt haben. Auf unseren hochmodernen Galvanikanlagen realisieren wir eine Vielzahl an Oberflächenkombinationen. Dank dieser vollständigen Inhouse-Kompetenz können wir sämtliche Prozesse optimal aufeinander abzustimmen. Das betrifft nicht nur die technischen Parameter, sondern auch Aspekte wie Lieferfähigkeit, Qualitätssicherung und Reaktionsgeschwindigkeit. Das bildet die Grundlage für die Resilienz unserer Supply Chain. Und das ist aus meiner Sicht der beste Weg, um das zu liefern, wofür wir stehen: Qualität und Präzision in jeder Verbindung.

Niemand kann so gut Einpresstechnik wie Sie. Wie kam es dazu und welche Entwicklungen treiben Sie voran?

Die Grundlage wurde schon in den 1980er Jahren gelegt. Unser Firmengründer Bernhard Guglhör hat damals das Wirkprinzip unserer Einpresszone Tcom press entwickelt, welches bis heute das Herzstück unserer Technologie ist. Wir entwickeln diese Einpresstechnik stetig weiter. Wir treiben Kräftevariationen voran, bedienen unterschiedliche Größen, von besonders kleinen bis zu höchst robusten Kontakten, und passen uns an neue Materialanforderungen an. Wir bieten whiskerarme Lösungen an und beschäftigen uns aktuell sogar mit einer komplett whiskerfreien Oberfläche.

Ihre Produkte sind fast in jedem Auto vertreten. Welches sind Ihrer Meinung nach die größten Herausforderungen in der Automobilentwicklung?

Geschwindigkeit und Flexibilität gewinnen im Automobilmarkt immer mehr an Bedeutung. In Deutschland, Europa und Nordamerika sind die Strukturen bei OEMs und Lieferanten oft zu schwerfällig, was in einem dynamischen Markt zunehmend zum Nachteil wird. Zudem ist nicht klar, wohin die Reise beim Antrieb geht – Elektro, Hybrid oder doch synthetische Kraftstoffe? Kundenbedürfnisse und gesetzliche Vorgaben entwickeln sich parallel und teils widersprüchlich. Ein weiterer Punkt ist der technologische Wandel: Bei Themen wie Software-defined Vehicles liegen derzeit vor allem China und die USA vorn. Die deutsche Automobilindustrie wird langfristig nicht umhinkommen, enger mit Partnern in den USA und China zu kooperieren.

Wo lagen für Sie in den letzten Jahren die größten Herausforderungen?

E-Mobilität, autonomes Fahren und 4K-HD-Infotainment Systeme erfordern einen signifikanten Wandel in der E/E-Architektur von automobilen Bordnetzen. Dies stellt die gesamte europäische Automobilindustrie seit Jahren vor neue Herausforderungen. Gleichzeitig hat sich der Wettbewerb, insbesondere aus China, deutlich verschärft. Starker Preisdruck bei steigenden Kosten und Kundenerwartungen sind die Konsequenz. Zudem hatten wir in den letzten Jahren mit massiven Bedarfsschwankungen zu kämpfen – ausgelöst durch Lockdowns, Chip- und Energiekrisen, was die Planbarkeit nahezu unmöglich gemacht hat. Kurzfristige Änderungen von bis zu ±30 Prozent innerhalb weniger Wochen waren keine Seltenheit. All das geschah vor dem Hintergrund einer stagnierenden Automobilkonjunktur, was eine kontinuierliche Anpassung und hohe Flexibilität erforderlich gemacht hat.

Sie schreiben sich „Made in Europe“ auf die Fahnen. Können Sie näher erläutern, warum?

Unsere Fertigung für den europäischen Markt erfolgt zu 100 Prozent in Deutschland und Tschechien, also vollständig in der EU – und das ganz bewusst nach dem Prinzip local for local. Wir sichern damit unsere Lieferketten und reduzieren gleichzeitig unseren CO₂-Fußabdruck durch kürzere Transportwege. Das ist ein Teil unserer Differenzierungsstrategie und dank unseres hohen Automatisierungsgrads und unserer flexiblen Fertigung sind wir damit auch wirtschaftlich wettbewerbsfähig.

Wie ordnen Sie die aktuelle Wirtschaftslage in Deutschland und im globalen Umfeld ein?

Im globalen Vergleich verliert Deutschland zunehmend an Wettbewerbsfähigkeit. Hohe Energiekosten, zu viel Bürokratie, mangelnde Agilität sowie politische Unsicherheiten, kombiniert mit weltweiten Konflikten und Handelsbarrieren, belasten die Industrie enorm. Gerade im Automobilsektor sehe ich, dass Produkte unserer OEMs technologisch nicht mehr in allen Bereichen führend sind, obwohl Deutschland hier früher eine Vorreiterrolle hatte. Ich sehe aber auch, dass die Problematik in der Branche angekommen ist und die Automobilindustrie ihre Weichen neu stellt. Gepaart mit hoffentlich bald kommenden, positiven Signalen aus Berlin und Brüssel halten wir daher an unserer europäischen Fertigung fest. Ich bin davon überzeugt, dass wir dank unserer hohen Automatisierung, gut ausgebildeter Fachkräfte und einer starken Ausbildungskultur erfolgreich sein werden.

Welche Herausforderungen und Trends sehen Sie in der Verbindungstechnik und wie begegnen Sie diesen?

Der Wandel in der Bordnetzarchitektur erfordert einen immer höheren Miniaturisierungsgrad bei steigenden Datenübertragungsraten. Gleichzeitig nehmen individuelle Kundenanforderungen abseits der bekannten Industriestandards zu. Wir reagieren darauf mit einer resilienten Lieferkette und einer flexiblen Produktion. Unser Ansatz: Individuelle Lösungen gemeinsam mit Kunden, für Kunden entwickeln und wirtschaftliche Standards setzen. Hybridsteckverbinder in Einpresstechnik kombinieren beispielsweise HF-Daten-, Signal- und Stromkontakte im Bordnetz und reduzieren den Bauraum erheblich. Diese Innovation optimiert den Platz auf der Leiterplatte, minimiert Setzvorgänge im Bestückungsprozess und vereinfacht das Dichtungskonzept. Das Ergebnis sind signifikante Platz- und Kosteneinsparungen.

Was bedeutet für Sie zuverlässige und effiziente Verbindungstechnik?

Jede einzelne Verbindung muss funktionieren, ohne Ausnahme. Bei uns zählt jeder Pin und jedes Signal. Unser Null-Fehler-Prinzip beweist dies bereits mit über 120 Milliarden ausfallfreien Kontakten im Feld. Effizienz heißt dabei: Die Verbindungen müssen für alle Vertragspartner rentabel und wirtschaftlich attraktiv sein, sowohl in der Verarbeitung beim Kunden als auch in der Herstellung bei uns. Das gelingt uns durch eine hohe Fertigungstiefe. Da wir alle Fertigungsschritte inhouse abdecken, gewährleisten wir maximale Kontrolle über Qualität, Kosten und Prozesse und können so beides sicherstellen: Zuverlässigkeit und Effizienz.

Ept belegt seit Jahren vordere Plätze bei der Kundenzufriedenheit in der europäischen Gesamtbewertung von Bishop & Associates. Sie gehören zu den 50 wachstumsstärksten Unternehmen in Bayern. Was machen Sie anders als andere?

Wir sind ein werteorientiertes Familienunternehmen mit starken regionalen Wurzeln und dies auch an den ausländischen Standorten. Im Gegensatz zu vielen Wettbewerbern sourcen wir bewusst in, nicht out – das hat sich gerade in Krisenzeiten bewährt. Wir investieren kontinuierlich in eigene Lösungen und setzen auf individuellen Kundenfokus statt Standardlösungen. Wir hören zu, verstehen Herausforderungen und liefern bedarfsgerechte und passende, wirtschaftliche Lösungen – das macht uns anders und erfolgreich.

Wie digitalisiert ist ept?

Wir arbeiten stetig an der Digitalisierung im Unternehmen. Beispielsweise erfassen wir Maschinen- und Betriebsdaten, arbeiten mit RFID-Technologie und setzen auf Industrie 5.0 – mit dem Menschen im Mittelpunkt. Digitalisieren wir alles? Nein. Nur dort, wo es sinnvoll ist und echten Mehrwert bringt.

Wo liegen die größten Potenziale und die größten Herausforderungen zur Senkung des Carbon Footprints und des Product Carbon Footprints in Ihrem Unternehmen?

Dank eigens entwickelter Produktionsanlagen und Einsatz regenerativer Energien steht ept im Bereich CO₂-Reduktion bereits gut da. Besonders stolz sind wir auf unsere selbst entwickelten und gebauten Maschinen und Anlagen, die mehr als 20 Prozent weniger Strom verbrauchen als handelsübliche Anlagen. Darüber hinaus liegt aktuell wohl das größte Potenzial in den sehr energieintensiven Rohstoffen wie beispielsweise Gold und Kupfer. Hier arbeiten wir aktiv an Alternativen, etwa mit NiP-Oberflächen, um den Product Carbon Footprint weiter zu senken. Im Vergleich zu einer herkömmlichen Goldoberfläche kann der Anwender durch den Einsatz von NiP als Kontaktoberfläche den CO₂-Ausstoß um bis zu 80 Prozent reduzieren.

Wofür stehen Sie?

Persönlich stehe ich für Verlässlichkeit, Vertrauen und Offenheit. Ich mag lösungsorientiertes Arbeiten und bin ein echter Technologiefan – und dabei ist mir Menschlichkeit immer wichtig. Genau dafür steht auch ept! Unsere Geschäftsführung wird bereits in zweiter Generation von unserem Hauptgesellschafter geführt, die dritte Generation der Innhalber Familie ist bereits im Unternehmen tätig. Auch viele unserer Mitarbeitenden begleiten ept über Familien-Generationen hinweg und stellen damit höchste Qualität und Fachkompetenz sicher. Auf diese Weise bleiben wir unabhängig und gewährleisten maximale Flexibilität – und das macht ept aus. (kr)

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