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Die Bierproduktion befindet sich in einer seit langem anhaltenden und ungebrochenen Wachstumsphase. Im Jahr 2014 erreichte die weltweite Bierproduktion laut Barth Report ein Volumen von rund 1,96 Milliarden Hektolitern. Zum Vergleich: 1996 lag das Volumen noch bei 1,27 Milliarden Hektolitern – ein Anstieg um über 50 Prozent in fast 20 Jahren. Trotz dieses kontinuierlichen Mengenwachstums ist der Markt von einer anhaltenden Konsolidierung bei zunehmendem Preisdruck – gerade in den immer wichtiger werdenden Emerging Markets wie China und Brasilien – geprägt. Zugleich steigen die Kosten für Rohstoffe, Wasser und Energie. Die Unternehmen der Branche sind somit gezwungen alle Optimierungspotenziale auszuschöpfen, um ihre jeweilige Marktposition langfristig behaupten zu können. Einer der zentralen Hebel ist hierbei der Einsatz moderner Automatisierungs- und Antriebstechnik.

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Auf diesem Gebiet zählt Siemens zu den wichtigsten Partnern von Brauereien und Getränkeherstellern weltweit. Zu den Kunden des Industriekonzerns gehören neben internationalen Branchen-Schwergewichten wie ABInBev, SAB Miller oder Carlsberg auch Hunderte von lokalen Brauereien. Die Partnerschaft von Siemens und der Brauindustrie reicht dabei ausgesprochen lange zurück. Einträge im Unternehmensarchiv zeigen, dass bereits im 19. Jahrhundert Siemens-Komponenten wie Elektromotoren in der Bierherstellung zum Einsatz kamen. Seit 1973 werden Brauereien mit Siemens-Steuerungen automatisiert und 1977 erfolgte dann die Patentanmeldung für ein eigens für die Brauindustrie entwickeltes Steuerungssystem: Braumat.

Braumat: Eine langjährige Erfolgsgeschichte

Seit dem Start von Braumat sind inzwischen fast 40 Jahre vergangen. Heute verwenden Hunderte von Brauereien weltweit das System von Siemens für die Steuerung des gesamten Bierherstellungsprozesses – ob Großbrauereien mit der Kapazität von mehr als 20 Millionen Hektolitern pro Jahr oder kleine Brauereien, die lokale Märkte versorgen.

Das Erfolgsrezept von Braumat basiert auf bewährten Zutaten: optimale Übersicht und Benutzerführung, Erfüllung aller brauereispezifischen Standards und Funktionalitäten sowie hohe Performance und gute Skalierbarkeit. So werden die komplexen Abläufe der Bierherstellung und die jeweilige Anlage auf einer vollgrafischen und bedienfreundlichen Oberfläche dargestellt. Für den Anwender sind alle erforderlichen Funktionalitäten und Standards der Brauereibranche in einem Prozessleitsystem vereint. Prozesse lassen sich so optimal steuern und etwaige Störungen schnell lokalisieren und beheben. Das Rezept- und Batchsystem entspricht der internationalen Norm ANSI/ISA88.01.

Das Route-Control-System erlaubt neben der Steuerung und Überwachung von Reinigungsroutinen, sogenannter CIP(Cleaning in Place)-Loops, die einfache Anbindung aller Wegesysteme innerhalb der Bierproduktion und ist redundant ausgeführt. Umfangreiche Engineering- und Testtools sorgen für die notwendige Transparenz und unterstützen Bediener und Techniker in allen Bereichen der Produktion sowie bei Wartung und Service. Durch die Netzwerk-Anbindung können Änderungen und Ergänzungen ohne Produktionsstillstand von jeder Bedienstation aus durchgeführt werden. Skalierbarkeit: Ausgehend von einer Basis-Installation kann ein Braumat-System schrittweise zu einer umfassenden und komplexen Großinstallation ausgebaut werden.

Das System wurde über die Jahre kontinuierlich verbessert und an neue technische Anforderungen angepasst. Arbeiteten die ersten Braumat-Versionen noch mit Steuerungen vom Typ Simatic S3, so vollzog sich 1993 der Umstieg auf Industrie-PCs als technische Plattform. Seit der Version 4.0 werden zudem Simatic S7 Steuerungen unterstützt.

Mit der Weiterentwicklung von Braumat ab dem Jahr 2011 zu den Versionen 6.0 und deren Upgrades wurde das bei Braumeistern auf der ganzen Welt geschätzte System umfassend modernisiert: Mit Braumat V7 optimierte Siemens die Benutzerfreundlichkeit und Leistungsfähigkeit und vereinfachte das Engineering durch eine verbesserte Datenhaltung. Heute läuft Braumat auch auf Industrie-PCs mit den aktuellen Windows-Betriebssystemen und Produktionsdaten lassen sich auf einem MS SQL-Server archivieren. Zudem bietet Braumat Schnittstellen zum Simatic IT MES und unterstützt die Virtualisierung von Bedienplätzen.

Automatisierungs- und Antriebssysteme

Das Siemens-Portfolio für Brauereien umfasst jedoch weit mehr: Wie in allen Branchen ist das umfassende Portfolio Automatisierungs- und Antriebslösungen das Fundament, auf dem die Unternehmen eine wirtschaftlich erfolgreiche Bierproduktion aufbauen können. Neben Steuerungen und Industrie-PC beinhaltet das Angebot Feldgeräte, Messinstrumente, Labor-Informations- und Management-System (LIMS) und Antriebe. Für alle unsere Produkte gilt: Sie lassen sich nahtlos in bestehende Infrastrukturen integrieren, basieren auf bewährten Qualitätsstandards und sprechen eine gemeinsame Sprache.

Der Hintergrund: Um Kosten- und Wettbewerbsvorteile zu erzielen, reicht es heute nicht mehr aus, einzelne Prozessschritte zu automatisieren. Effizienz und Produktivität lassen sich nur mit durchgängig automatisierten Produktionsprozessen erzielen. Wie kein anderer Anbieter ist Siemens in der Lage alle entscheidenden Systeme und Komponenten vom Wareneingang über die prozess- und fertigungstechnischen Bereiche bis hin zum Warenausgang bereitzustellen.

Dank Totally Integrated Automation (TIA), einem einzigartigen Gesamtkonzept und Angebotsspektrum für die Automatisierung, können Brauereien wie auch Anlagenbauer die erforderliche Durchgängigkeit konsequent umsetzen. So ergibt sich angefangen bei der Gebäudeautomatisierung und dem Energiemanagement über MES bis hin zu Wartung und Instandhaltung ein breites Leistungsspektrum.

Ein Beispiel für die Leistungsstärke durchgängiger Automatisierung zeigt sich bei Abfüllanlagen und im Verpackungsbereich. Da in diesen Bereichen hohe Kosten bei der Herstellung von nichtalkoholischen Getränken und Bier anfallen, ist Siemens ein gesuchter Technologiepartner. Kostentreiber sind hier Insellösungen. Um diese zu vermeiden hat Siemens das Konzept Optimized Packaging Line (OPL) entwickelt. Speziell für Abfüll- und Verpackungslinien und -maschinen entwickelt, stellt OPL eine konsequente Standardisierung und Integration der einzelnen Prozessschritte sicher und sorgt so für Kostenersparnis auf der ganzen Linie.

Die Investitionskosten fallen niedriger aus, weil sich Lösungen auf Grundlage von OPL einfacher und schneller integrieren lassen. Zugleich sind OPL-Anlagen deutlich einfacher skalierbar. Des Weiteren kann der Aufwand für Schulung, Bedienung und Wartung mit OPL deutlich reduziert werden.

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