„Lean Production“ nun auch in der Kabelfertigung

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Wertschöpfung aus Sicht des Kunden definieren

Eine der ersten Überlegungen sollte deswegen auch sein, die Wertschöpfung aus Sicht des Kunden zu definieren, Maile nennt das Kundenwert. Oberstes Ziel eines Unternehmens, das fit für die Zukunft ist, sei die Kundenorientierung. Das bedeutet nichts anderes als dem Kunden zur richtigen Zeit am richtigen Ort ein auf seine Bedürfnisse zugeschnittenes Produkt in guter Qualität zu liefern.

Danach sollte man sich Gedanken zum „Fluss-Prinzip“ machen, also wie „der Wertestrom zum Fließen“ gebracht werden könne. Das sei nichts anderes als eine harmonische Produktion ohne Engpässe oder Stopps.

Genauso wichtig sei das so genannte „Pull-System“, erklärt Maile weiter. Hier springt die Lieferkette erst an, wenn der Kunde bestellt oder die Lagerbefüllung auf ein Minimum gesunken ist. „So erreicht man eine 100%ige Liefertreue bei minimaler Lagerhaltung.“

Bei Lapp wurden mit diesem System 30 bis 40% Lagerhaltungskosten eingespart, was einigen Millionen Euro entspricht. „Man läuft auch nicht Gefahr Produkte vorzuhalten, die nicht verkauft werden“, meint Maile.

Umdenken beim Wertestrom und Statistik

Damit verbunden ist natürlich ein Umdenken. Im Kataloggeschäft beispielsweise wurden bisher immer eine große Zahl an ganz unterschiedlichen Artikeln auf Lager vorgehalten, es wurde regelmäßig nachproduziert. Das ist heute anders, die Stufen Disposition, Bestellen, Lager sind nicht mehr relevant.

Mit Hilfe statistischer Methoden wertete Lapp aus, wie hoch der minimale und maximale Lagerbestand sein darf. Die Produkte werden jetzt direkt aus dem Lager abgerufen, die entsprechenden Mengen in unterschiedlichen Frequenzen nachproduziert.

Dabei steht das Produktionswerk zum Beispiel im französichen Forbach in der Verantwortung, den Lagerbestand zu halten. „So haben wir einen einfach zu steuernden Regelkreis etabliert, der eine 100% Verfügbarkeit der Produkte garantiert“, so Maile.

Ein anderer wichtiger Punkt seien Standards und Prozesse. „Wenn gute Standards vorhanden sind und stabile, planbare Prozesse laufen, kann man auch über den 6Sigma-Ansatz Toleranzen geringer halten und die Produktion optimaler fahren und so den Durchsatz ohne Mehrarbeit erhöhen“. Darüber hinaus lässt sich bei planbaren, dokumentierten Prozessen einfacher erkennen, was die Ursache einer Störung oder eines Stillstandes ist.

Von der Theorie in die Praxis: Kabelproduktion im französischen Forbach

Als eines von vielen Beispielen, wie diese Theorien erfolgreich in der Praxis umgesetzt wurden, nennt Maile die Kabelproduktion im französischen Forbach. Hier konnten u.a. über eine Optimierung der Ziehsteine die Durchmesser der Kupferdrähte in engeren Toleranzen gehalten werden und die Gesamtqualität gesteigert werden. Die Kupfer-Einsparungen belaufen sich auf etwa 5%.

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