Lehren aus der Pandemie Ein Zurück zur Tagesordnung wird es nicht geben

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Die Ereignisse der vergangenen eineinhalb Jahre lassen sich mit nur einem Wort beschreiben: COVID. Immense Verknappungen und Verteuerungen sind die Auswirkungen, mit denen wir umgehen müssen.

Durch die Corona-Krise wurden lange vorhandene Schwachstellen sichtbar, die jedoch in der Vergangenheit ignoriert wurden. Die Abhängigkeiten der Globalisierung machten sich früher nur gelegentlich bemerkbar, jetzt bedrohen sie aber viele Unternehmen in ihrer Existenz. Es ist also höchste Zeit, alle Schritte der Versorgung kritisch zu betrachten, um aus dieser Krise einen Neubeginn zu schaffen.

Dafür gibt es viele Stellschrauben. Eine der wichtigsten ist die Frage: Ist Einkauf in Fernost tatsächlich billiger und damit nötig? Es ist selbstverständlich eine heikle Angelegenheit, die Entscheidung eines Vorgesetzten in Frage zu stellen – und sei diese auch vor noch so vielen Jahren einmal richtig gewesen. Wenn alle Kosten, die mit der Beschaffung in Asien zusammenhängen, summiert werden, wird man vielfach feststellen können, dass die Differenz zum Einkauf in Europa gar nicht so groß ist.

Denn es sind nicht nur Warenpreis plus Transportkosten, sondern Kommunikation, Reisekosten für Audits, Freigabeprozeduren, Qualitätskosten und Risikovorsorge kommen hinzu und sind nicht zu unterschätzen. Und schließlich können unerwartete und erhebliche Zusatzkosten für Sonderereignisse hinzukommen: Firmen, die Fracht auf der „Ever Given“ haben, oder deren Ware wegen Corona nicht aus dem Hafen von Hong Kong herauskommen, werden ein Lied davon singen können.

Ist eine Fertigungsstätte in Asien sinnvoll?

In die gleiche Richtung geht die Frage, inwieweit eine Fertigungsstätte in Asien sinnvoll ist. Es ist unbestritten, dass eine Produktion „vor Ort“ wesentliche Vorteile bietet, ob es dagegen zweckmäßig ist, fertige Produkte um die halbe Welt bis zum Kunden zu transportieren, darf bezweifelt werden.

Hinzu kommt, dass der ehemalige Grund – niedrige Lohnkosten – heute nicht mehr gilt, denn Löhne und Nebenkosten sind nicht mehr so niedrig wie damals und wegen steigender Automatisierung machen sie zudem ohnehin nur noch einen wesentlich kleineren Prozentsatz der Gesamtkosten aus.

Natürlich ist die europäische Zulieferindustrie durch jahrzehntelange Verlagerungen nach Asien geschwächt, doch könnte sich dieser Trend mildern lassen, insbesondere dann, wenn das Beschaffungskonzept nicht weiterhin auf „single sourcing“ basiert. Damit würde eine erhöhte Liefersicherheit erreicht, denn dies wird das ausschlaggebende Argument werden.

Ein weiterer, vielfach unterschätzter Punkt ist das Gespräch: mit den Mitarbeitern, um diesen die Angst um die künftige Entwicklung zu nehmen und mit den Lieferanten, um sie besser einzubinden. In beiden Fällen sollte man sich genügend Zeit nehmen, um offen die Hintergründe zu erklären.

Die heute vielfach übliche Praxis, sich nur zu Preisverhandlungen mit immer wieder wechselndem Personal zu treffen, lässt weder das nötige Vertrauen noch ein Minimum an Sachkenntnis gegenüber der „Gegenseite“ entstehen. Dass das Produktionsprogramm eines kundenspezifischen Bauteils nicht nach Belieben innerhalb weniger Tage oder Wochen umgestellt werden kann, sollte zum Basiswissen gehören.

Wir sind Automobilzulieferer, wir brauchen die Ware sofort

In Zeiten, in denen es auf gegenseitiges Verständnis und Hilfestellung ankommt, nützt auch der Satz nichts „wir sind Automobilzulieferer, wir brauchen die Ware sofort, schmeißen Sie einen anderen Abnehmer raus.“ Dabei sollte diese Branche bedenken, dass sie nur etwa 10 Prozent Anteil am Bauteilebedarf aller Industrien weltweit hat, also gar nicht so wichtig ist, wie sie sich nimmt.

Gerade die Automobilindustrie hat durch ein durchgetaktetes Beschaffungsmanagement (z. B. JIT, keine Lagerhaltung) bei gleichzeitig niedrigsten Preisen ein System geschaffen, das zwar in normalen Zeiten funktioniert, das aber bei kleinsten Problemen entlang der Kette unweigerlich für Mehrkosten sorgt, die oft in keinem Verhältnis zu den bislang erzielten Einsparungen stehen.

Zusätzlich sind es die oft zur Schau getragene Überheblichkeit dieser Branche und die äußerst niedrigen Preise, die bei den Lieferanten nur begrenztes Engagement hervorrufen. Daher suchten sich diese Hersteller nach den massiven Stornierungen selbstverständlich lukrativere Geschäfte.

Die Praxis, durch Lieferpläne eine Bedarfsübersicht zu geben und regelmäßig zu aktualisieren, ist zwar prinzipiell richtig, doch da niemand die automatisch generierten Pläne auf Plausibilität überprüft, werden oft „Mondzahlen“ übermittelt, die nie benötigt werden. Eine Korrektur erfolgt zwar (vielfach aber erst nach Tagen), kann jedoch den Zulieferer zunächst in unerwartete Schwierigkeiten bringen. Dies gilt insbesondere in den Fällen, in denen Sondermaterialien eingesetzt werden müssen und für die oft besonders lange Lieferzeiten vorzusehen sind.

Lieferzeiten für Bauteile oder Vormaterialien stiegen in den letzten Monaten von „ab Lager“, „wenigen Tagen“ oder „wenigen Wochen“ auf nunmehr mehrere Monate und darüber hinaus. Insofern ist das bei rollenden Voraussagen übliche Zeitfenster von sechs oder acht Wochen, für das eine Abnahmegarantie gegeben wird, illusorisch. Die Planungshorizonte und die Beschaffungsfreigaben für Sondermaterialien müssen – je nach Produkt – langfristig und dauerhaft auf mehrere Monate ausgedehnt werden. Gerade hierfür ist eine enge Kommunikation wichtig, die diese Bezeichnung auch verdient. Denn die Verantwortung für die Versorgungssicherheit den Zulieferern anzulasten, ist unzumutbar.

Grundsätzliche Veränderungen in der Elektronik

Der Weg aus der Krise wird noch lange dauern, für einzelne Produkte bis weit in das kommende Jahr hinein. Es darf auch nicht vergessen werden, dass grundsätzliche Veränderungen in der Elektronik anstehen. Es ist einerseits unumstritten, dass die bisherigen Anwendungen der Elektronik weiter steigen. Komfort und Sicherheit sind dabei die treibenden Faktoren.

Es kommen aber andererseits weitere Anwendungen hinzu, wie 5 G und alle damit zusammenhängenden Möglichkeiten, von AI bis IoT und der Digitalisierung, oder die Entwicklung des autonomen Fahrens. Allein für IoT wird mit einer Versechsfachung des Volumens bis zur Mitte des Jahrzehnts gerechnet.Alle dieser zusätzlichen Bereiche stehen im Wettbewerb um die verfügbaren Mengen und Kapazitäten für Vorprodukte und Bauteile.

Nach der Katastrophe ist vor der Katastrophe, denn auch in den kommenden Jahren sind Engpässe und Lieferprobleme zu erwarten, die – wie in der Vergangenheit – aus unerwarteten Ecken kommen können. Wir sind immer wieder mit Krankheitswellen, Bränden in Schlüsselbetrieben, unzureichender Energie- oder Wasserversorgung, Vulkanausbrüchen, Überschwemmungen, Protektionismus, politischen, logistischen und wirtschaftlichen Entscheidungen konfrontiert und es gilt, sich jetzt auf künftige Ereignisse vorzubereiten.

Die bisherige Praxis, nach einer relativ kurzen Zeit zur Tagesordnung zurückzukehren, ist der falsche Weg. Eine Änderung des vor Jahrzehnten begonnenen Weges wird nicht innerhalb kürzester Zeit umgesetzt werden können, aber es sollte zumindest damit begonnen werden.

Fragen an den langjährigen Branchenkenner und Marktforscher Michael Gasch senden Sie bitte an mgasch@data4pcb.com.

Anmerkung der Redaktion: Diese und ähnliche Problemstellungen werden auch auf dem 19. Würzburger EMS-Tag diskutiert: www.ems-tag.de.

* Michael Gasch, Data4PCB ist Leiterplatten-Experte und -Marktforscher und ein profunder Asienkenner.

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