Compounds für den Kabelmantel Der Kunststoff fürs Kabel – alles andere als trivial

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Kabel müssen Energie, Daten und Signale bei Kälte, Hitze oder unter extremer Torsion zuverlässig transportieren. Das gewährleisten auch spezielle Kunststoffe, mit denen die Adern und Leitungen im Fertigungsprozess ummantelt werden.

Um Kunststoffgemische, sogenannte Compounds, selbst zu entwickeln und herzustellen, ist viel Knowhow nötig. So steckt bei der Kabelherstellung nicht nur in der Art, wie Leitungen aufgebaut, geschirmt oder verseilt sind, viel Ingenieurskunst, sondern auch in ihrer Ummantelung. Verschiedene Kunststoffmäntel unterscheiden sich signifikant darin, wie flammwidrig, zugfest oder wärmebeständig sie sind. Viele Anwendungen erfordern daher Spezial-Compounds mit spezifischen Eigenschaften.

Ein neues Compound für einen Kabelmantel entwickelt man nicht, indem man einfach zwei Materialien miteinander vermischt. „Beim Compound handelt es sich um sehr komplexe Produkte“, erklärt Dr. Pascal Wolfer, Materialwissenschaftler der Schweizer Lapp Engineering AG, einem Dienstleister der Lapp Gruppe. Hier ist Wolfer gemeinsam mit zwei weiteren Kollegen für die Compound-Entwicklung zuständig. „Sie enthalten bis zu 20 Einzelkomponenten. Für eine kundenspezifische Anforderung testen wir dabei meist zwischen sechs und zehn Rezepturen pro Entwicklungs-Loop.“

Kostensenkungen mit Vorteilen auch für die Kunden

Kommt ein Kunde mit einer Anforderung auf den Kabel- und Kunststoffspezialisten zu, erarbeitet ein Expertenteam aus den Spezifikationen der Anwendung verschiedene Rezepturen. Der iterative Prozess umfasst dabei mehrere Schritte von der Analyse der Spezifikationen über die Ausarbeitung der Rezeptur bis hin zur Probe-Extrusion und anschließender Fertigung eines Kabel-Prototypen.

Das wird dabei in der Regel mehrmals durchgeführt, bis alle Anforderungen an das neue Compound erfüllt sind. „Pro Loop benötigen wir rund zwei bis sechs Monate“, ordnet Wolfer ein. Er zählt auch zu dem Expertenteam, das sich aus Kollegen aus Deutschland, der Schweiz, Indien und Korea zusammensetzt und sich intensiv mit dem Thema Compound-Entwicklung und -Herstellung befasst. Das Ziel hierbei ist, die Wettbewerbsfähigkeit des Unternehmens zu erhöhen.

„Die Wettbewerbsfähigkeit zu erhöhen, funktioniert am einfachsten, je tiefer man in die eigene Wertschöpfungskette einsteigt“, erklärt Matthias Lapp, CEO der Lapp Gruppe. Die Lösung ist eine eigene Compoundier-Anlage in Indien. „Für einen Lösungsanbieter wie wir es sind, liegt der Schritt, eine Compound-Herstellung aufzunehmen also nahe. So sind wir nicht von Lieferanten abhängig und können uns darüber hinaus als Marktführer positionieren“, erklärt er die strategische Entscheidung.

Mithilfe der eigenen Produktionsanlage können die Kosten für Compounds gegenüber dem Einkauf bei externen Lieferanten um fünf bis zwanzig Prozent reduziert werden. Das zahlt sich dann wiederum auch für die Kunden aus.

Compounds aus Indien: Die Anforderungen des Markts sind hochrelevant

Für Indien als Standort für die Compound-Herstellung sprechen mehrere Gründe: Rund 50 Prozent der Produkte, die heute in den Werken in Bhopal und Bangalore produziert werden, sind an den indischen Markt angepasst und entsprechen den lokalen Standards, besonders im Hinblick auf die dortige Preisstruktur und technische Merkmale. „Die Auflagen für Kabel und Kunststoffe sind in Indien sehr hoch, sodass es hier vor allem um Lösungen für sehr spezifische Anforderungen, beispielswiese für den indischen Bahnverkehr geht“, erklärt Lapp.

Hierfür sind dementsprechend auch Kunststoffe notwendig, die bestimmte Anforderungen erfüllen, doch die Zahl der Anbieter in diesem Bereich ist gering. Sie müssten von den Herstellern nach Indien und durch die Zölle der einzelnen asiatischen Länder transportiert werden. Die Konsequenz: Abhängigkeiten von Lieferanten sowie lange Transportwege mit erheblichem CO₂-Austoß.

„Daher haben wir entschieden, eine eigene Compoundier-Anlage aufzubauen, mit der wir in Indien und für Indien Materialien entwickeln und herstellen können“, erklärt Lapp und ergänzt. „Und das hat noch einen ganz entscheidenden Vorteil: Wir können nun ganz genau bestimmen, wie die Kunststoffe zusammengesetzt sein sollen und selbst über die passgenauen Mischungen für unsere Produkte entscheiden.“

Die Rohstoffe für die Compounds werden bevorzugt in Indien eingekauft. Die Rezepturen beauftragt die indische Landesgesellschaft beim Schweizer Dienstleister. Haben die Experten in der Schweiz den iterativen Prozess erfolgreich abgeschlossen, beginnt die Herstellung nach Maß im indischen Werk.

Der Fokus liegt schon lange auf Indien als Wachstumsstandort

Doch das ist nicht der einzige Grund für die Standortentscheidung. Der Spezialist von integrierten Lösungen in der Kabel- und Verbindungstechnik ist bereits seit 1998 auf dem indischen Markt präsent. Während andere Unternehmen sich jahrelang ausschließlich auf China fokussierten, knüpfte man schon früh enge Beziehungen zum zwischenzeitlich bevölkerungsreichsten Land der Erde – und lag hiermit goldrichtig.

Denn Indien hat nicht nur eine der größten und am schnellsten wachsenden Bevölkerungen der Welt, auch die indische Wirtschaft verzeichnete in den letzten Jahrzehnten ein stetes Wachstum. Dementsprechend gibt es eine große Anzahl gut ausgebildeter Fachkräfte, eine immer bessere Infrastruktur und eine wachsende Mittelschicht.

Während neue Marktteilnehmer in Indien noch mit Markteintrittsbarrieren zu kämpfen haben, ist das Stuttgarter Familienunternehmen mit der indischen Entwicklung wortwörtlich mitgewachsen. „Entscheidend war hier unsere geduldige Herangehensweise an das Land und seine Kultur“, weiß Lapp. „Indien funktioniert anders als Deutschland und Europa. Wir haben das Tempo, in dem sich Geschäfte hier entwickeln, anerkannt und uns darauf eingelassen. Das hat definitiv zu unserem Erfolg beige­tragen.“

Bhopal: Eigene Produktion von PVC und Spezial-Compounds

Die starke Stellung in Indien will Lapp weiter ausbauen und investiert im Rahmen der Unternehmensstrategie massiv in die Region und in den indischen Markt. Die im Frühjahr 2024 eröffnete Produktionsanlage in Bhopal auf 36.000 m² ist mit mit modernster Technik ausgestattet, inklusive eines automatisierten Dosier­systems.

Der Fokus der Anlage liegt auf dem Kunststoff Polyvinylchlorid, PVC, der besonders häufig für Kabelisolierungen und -ummantelungen zum Einsatz kommt. PVC ist ein guter Isolator und schützt elektrische Kabel vor Kurzschlüssen und elektrischen Schlägen. Es hält hohen Temperaturen stand und ist beständig gegen viele Chemikalien, Öle und Lösungsmittel. Als von Natur aus flammhemmender Kunststoff verringert das besonders langlebige PVC das Risiko eines Kabelbrands. Für Kunden aus Maschinenbau und Industrie ist es dementsprechend oft die erste Wahl. Zwei der drei Produktionslinien im neu eröffneten Werk sind daher auch auf den beliebten Kunststoff ausgelegt.

Darüber hinaus fertigen die indischen Kollegen am Standort an einer dritten Produktionslinie Spezial-Compounds für kundenspezifische Lösungen. Dabei entstehen Mischungen mit speziellen Eigenschaften für unterschiedliche Anwendungsfälle. Besonders wichtig wird das bei hohen gesetzlichen oder regulatorischen Anforderungen in Branchen mit strengen Sicherheits- und Qualitätsstandards, wie beispielsweise Luft- und Raumfahrt oder Medizintechnik.

Für das Familienunternehmen selbst bedeutet das vor allem, eine konsistent hohe Produktqualität zu bieten sowie eine effiziente Nutzung der Rohstoffe sicherzustellen – ohne Abhängigkeit von der Qualität eines externen Lieferanten. Rund 13.000 t Kunststoff pro Jahr laufen in der hauseigenen Fertigung bisher vom Band. Die Menge soll sich in den kommenden Jahren sukzessive erhöhen. (kr)

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