Akkufertigung BMZ errichtet erste weitestgehend vollautomatisierte Produktionsanlage für Lithium-Akkupacks

Der Akku-Konfektionär BMZ wird an seinem Firmenstammsitz in Karlstein bei Aschaffenburg in Kürze mit dem Bau von Europas erster weitestgehend vollautomatisierten Akkupack-Fertigung beginnen.

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In der voraussichtlich Anfang 2014 komplett fertig gestellten 800 m² großen neuen Produktionsstätte können in der ersten Ausbaustufe jährlich bis zu 200000 Akkupacks nach individuellen Kundenvorgaben weitestgehend automatisch bestückt, geschweißt und getestet werden. Die veranschlagten Investitionskosten belaufen sich auf rund 5 Mio. €.

International konkurrenzfähige Produktion in Deutschland

BMZ-Gründer und Alleininhaber Sven Bauer sieht in der deutlichen Ausweitung der Produktionskapazitäten am Standort Karlstein einen weiteren wichtigen Meilenstein auf dem Weg zu einem der weltweit führenden Spezialisten für intelligente Akku-Lösungen. „Wer als deutsches Unternehmen in einem so wichtigen Zukunftsmarkt wie der mobilen Energieversorgung auf Dauer eine internationale Spitzenstellung einnehmen will, sollte sich nicht nur auf seine innovativen Produktideen und sein System-Know-how verlassen. Mit unserer hocheffizienten, weitestgehend vollautomatisierten Akkupack-Fertigung wollen wir den Beweis antreten, dass BMZ am Standort Deutschland auch produktionstechnisch in jeder Hinsicht international konkurrenzfähig ist“, so Bauer.

Anpassungen sind minimalem Aufwand möglich

Ziel der künftigen Produktionsabläufe sei es, ein Höchstmaß an Qualität und Sicherheit mit einem Maximum an Schnelligkeit und Flexibilität zu kombinieren, erklärt Bauer. So werden beispielsweise die einzelnen Fertigungsschritte wie das Zuführen der Zellen, das Platzieren der Zellhalter sowie das Aufschweißen der Zellverbinder mittels Widerstandsschweißen in mehrere austauschbare Produktions-Zellen aufgeteilt, um später eventuell nötige Anpassungen mit möglichst geringem Folgeaufwand vornehmen zu können.

Inverter-Schweißanlagen garantieren bei genauer Überwachung des Prozesses eine kontinuierlich hohe Schweißqualität. Die anschließende Prüfung der Packs wird bis auf wenige, von Art und Konfiguration der jeweiligen Akku-Packs abhängige Ausnahmen ebenfalls weitgehend automatisiert.

Hohe Sicherheit und Flexibilität

Die integrierte Kennzeichnung der kundenspezifischen Werkstückträger mit allen relevanten Einzelparametern und notwendigen Fertigungsschritten garantiert darüber hinaus hohe Sicherheit und Flexibilität. Durch die Speicherung aller akkupackbezogenen Daten der einzelnen Fertigungsstationen und deren eindeutiger Zuordnung zu dem jeweiligen Produkt ist eine lückenlose Rückverfolgbarkeit jedes produzierten Akkus gewährleistet.

Für Akkupacks von 200 bis 3000 g

Die neue Produktionsanlage ist in der ersten Ausbaustufe für unterschiedlichste Akkupack-Größen im Gewichtsbereich von 200 g bis 3 kg konzipiert. Dadurch lassen sich hier kleine Einheiten für Haushaltsgeräte genauso fertigen wie große Akkus für e-Bikes. Akku-Experte Bauer, von der renommierten Unternehmensberatung Ernst & Young erst kürzlich als „Entrepreneur des Jahres 2012“ gekürt, sieht darin einen wichtigen Wettbewerbsvorteil.

„Der modulare Ansatz garantiert nicht nur größtmögliche Flexibilität bei der Produktionsplanung und eine optimierte Auslastung der Fertigungskapazitäten, er trägt auch dazu bei, die Qualität unserer Produkte weiter zu steigern – alles wichtige Voraussetzungen, um BMZs Position als führender europäischer Systemlieferant für intelligente Lithium-Akku-Lösungen konsequent weiter ausbauen zu können.“

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