Aus Fehlern lernen – Penicillin, Teflon, Post-it entstanden aus Pannen

Anbieter zum Thema

ACTRON AG

MES Electronic Connect GmbH & Co. KG

IBR Leiterplatten GmbH & Co. KG

Paradigmenwechsel: Fehler sind Teil der Arbeit

Den Fehler akzeptieren:Fehler und Fehlleistungen sind eine normale Erscheinung bei jeder Tätigkeit – menschlich und auch technisch normal. Nur wer nichts tut, macht bekanntlich auch nichts falsch.

Die positive Seite des Fehlers: Im nächsten Schritt sollte man aus der Tatsache, dass Fehler entstehen können, eine positive Erkenntnis ableiten, auch wenn dies manchmal unserem fehlerfreien Ego widerspricht.

Denn die Tatsache, dass ein Fehler entstehen konnte, zeigt, dass das System / Produkt noch nicht 100% fehlerfrei konzipiert und ausgereift ist und arbeitet. Somit hat man die Möglichkeit, dieses zu optimieren und überdenken, zu verbessern, verändern und gegebenenfalls zu korrigieren.

Entwicklung hin zum Null-Fehler: Hat man diesen Schritt erfolgreich gemeistert, kann man im letzten Schritt versuchen, aus den Fehler-Ursachen, falls diese denn bereits bekannt sind, nachhaltig zu lernen. Dieser Schritt bietet die Chance, sich innovativ hin zum Null-Fehler zu entwickeln.

Das fehlerhafte Produkt als Innovation:

Für Unternehmen kann es sich lohnen, bei Fehlern auch über den Produkt-bzw. Projekttellerrand zu sehen und sich zu fragen, wo genau dieses fehlerhafte Produkt gebraucht werden könnte.

Warum wurde der Fehler gemacht

Fehlerkultur ist der Transfer vom „Wer“ zum „Warum“ bzw. vom „Wer hat den Fehler gemacht“ zum „Warum wurde der Fehler gemacht. Unbedingt notwendig hierfür sind dabei Elemente wie Offenheit, Wahrheit, Respekt und gegenseitiges Vertrauen.

Aber ebenso wichtig ist die Bereitschaft zu lernen und zu verbessern; aber auch eine gesunde Kritikfähigkeit in einer angstfreien Unternehmens-Atmosphäre.

Dass Fehler überall und meist so passieren, wie es einem gerade überhaupt nicht passt, hat bereits A. Murphy entdeckt. Dafür braucht man keine Kernkraftwerkskatastrophe in Fukushima, um die Tragweite einer solchen Fehlerverdrängung im schlimmsten Ausmaß zu beweisen.

Von daher ist es umso wichtiger, dass der Fehlerfall erst gar nicht auftreten kann. Eine Fehlerkultur kann hierbei aus nicht-entdeckten entdeckte Fehler machen. Ist die Ursache bekennt, kann man daraus lernen und etwas verbessern.

Die Haupt-Fehler-Ursache Mensch ist unberechenbar, aber beeinflussbar – negativ wie positiv

Es macht aber überhaupt keinen unternehmerischen Sinn, Fehler erst am Prozess-Ende durch eine Kontrolle zu finden. Die Haupt-Fehler-Ursache Mensch ist unberechenbar, aber beeinflussbar, negativ wie auch positiv.

Ingenieure sollten einmal über das Thema Motivation ernsthaft nachdenken, bevor sie ihren ganzen Qualitäts-Invest in blinkende und Töne von sich gebende Kontroll-Vollautomaten stecken bzw. 3D-QAD-Qualitätsanalysen vom Feinsten einkaufen, ohne auch nur etwas an der eigentlichen Ursache geändert zu haben.

Ich kann verstehen, dass es durchaus mehr Spaß bereiten kann, wie ein Hauptkommissar einen Fehler analytisch nachzujagen, anstatt ihn durch gute Prävention erst gar nicht entstehen zu lassen. Doch aktive vorbeugende Qualität ist dies nicht.

* * H.Peter J. Bleif ist Geschäftsführer der ING QC

(ID:42292126)