Product Lifecycle Management Xenterio fertigt Muster und komplexe Boards auf einheitlicher Basis

Bis zu 80% der gesamten Kosten eines elektronischen Gerätes werden im frühen Stadium des Produktlebenszyklusses festgelegt. Änderungen werden parallel zur Produktion vorgenommen, was die gesamten Entwicklungskosten stark erhöht. Um dies zu verhindern, hat der EMS-Anbieter und HF-Spezialist Xenterio GmbH in Offenburg über Jahre ein strengen NPI-Prozess (NPI: New Product Introduction) entwickelt.

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„Mit unseren einheitlichen Prozessen im PPS-System haben wir das Chaos gerade von kleinen und mittelständigen Neu-kunden fest im Griff“, ist Maik Regen-brecht, Leiter Sales & Customer Service bei der Xenterio GmbH in Offenburg überzeugt. Der EMS-Dienstleister mit 350 Mitarbeitern hat einen effektiven Lifecycle-Management-Prozess im Einsatz. Der Prozess konnte am Standort Offenburg in mehr als 45 Jahren entwickelt werden und ist auf OEMs in der Kommunikations/Medizin- und Steuerungstechnik zugeschnitten.

Xenterio wickelt alle Prozesse der Produktion ab: von der Bauteileauswahl, der Beschaffung über Test-Engineering und Design Check (DFX) bis hin zur Produktion von Prototypen und Serienfreigabe mit späterem Transfer an einen weiteren Produktionsstandort, sofern ein FPY (First Path Yield) von 95% erreicht ist. Als EMS sind wir sehr früh in der Wertschöpfungskette eingebunden.

Schon bei der Erstellung des Pflichtenheftes arbeiten wir inhaltlich mit, um die spätere Umsetzungsphase zu begleiten und das Produkt für unsere Kunden sehr zeitnah mit bester Qualität zu produzieren. NPI-Projektmitarbeiter (New Product Introduction) sind auf verschiedene Funktionen verteilt – direkt beim Kunden, bei uns und wenn nötig auch beim Lieferanten, schildert Maik Regenbrecht das Vorgehen bei Xenterio im Schwarzwald.

Dokumentationsaufwand wird oft unterschätzt

„Ist die Entwicklung des Auftraggebers global aufgestellt, wird diese Vielfalt womöglich noch durch kulturelle und sprachliche Unterschiede erweitert. Die damit entstehende Komplexität der Kommunikation führt im Anlauf zu einigen Problemen und wird gerade von jungen Neufirmen stark unterschätzt“, warnt der Vertriebschef. Freigaben und Entscheidungen werden unzureichend dokumentiert und kommuniziert.

Oftmals werden Daten und Dokumente nicht einheitlich gekennzeichnet, abgelegt und existieren in allen möglichen Formaten. Trotz sorgfältiger Planung entsteht mit unvollständigen Daten in kurzer Zeit ein Chaos im Projekt. Das führt schnell zu Frustration und Unzufriedenheit, die Produkte kommen zu spät auf den Markt und sind anfangs außerhalb des prognostizierten Preisgefüges.

Bis zu 80% der gesamten Produktkosten werden im frühen Stadium des Produktlebenszyklusses festgelegt. Änderungen werden parallel zur Produktion vorgenommen, was die gesamten Entwicklungskosten stark erhöht. Um das Chaos zu umgehen hat Xenterio über Jahre einen strengen NPI-Prozess entwickelt. Bei diesem Prozess handelt es sich um eine Datenbanklösung, die ein Produkt über seinen Lebenszyklus hinweg begleitet: Konzeptphase, Test Engineering, Design, Prototypen, Ramp up, Serien-produktion, Service, Repair, Auslauf.

Regenbrecht: „Eine für alle Kunden einheitliche Verwaltung ist die Voraussetzung, um sich schnell zurecht zu finden. Die Kunden wünschen eine umfassende Antwort in einer angemessenen Zeit aus dem Hause Xenterio. Ziel muss es sein, dass alle Mitarbeiter aus der entsprechenden Abteilung dem Kunden eine aussagekräftige Antwort geben können.“ Der Prozess sichert ab, das alle am Projekt beteiligten Mitarbeiter bei Veränderungen involviert sind und reagieren. Die einheitliche Datenablage unterstützt das strukturierte Vorgehen.

„Bei der Vorgehensweise haben wir uns an den Bedürfnissen der Entwickler orientiert. Es sollte keine Einschränkung geben, welche Datenformate verarbeitet werden können“, erklärt Regenbrecht. Ein Web-Interface soll den Kunden einen Zugriff ermöglichen und Xenterio als Partner stärker in den Konstruktions- und Entwicklungsprozess einbinden.

„Wir wollen in unsere bestehenden Prozesse und Strukturen möglichst wenig eingreifen“, so der Vertriebschef, „diese sind aber im PPS-System eindeutig abzubilden. Für unsere Kunden ist es wichtig, alle ihre eigenen Datenformate einzusehen und mit Xenterio eine einheitliche Besprechungsplattform zu haben.“

Diese langjährige Erfahrung sei in der Projektierung und der frühen Einbindung in neue Produkte gefordert. Eigens dafür hat Xenterio eine NPI-Abteilung, der ein eigenständiger Einkauf zur Verfügung steht, um möglicht schnell das Material für die ersten Muster zu beschaffen. Schließlich sollen die Muster innerhalb von wenigen Arbeitstagen inkl. Materialeinkauf verfügbar sein.

Auch diese Baugruppen und Systeme liefere der Dienstleister getestet aus. D.h. auch in dieser kurzen Zeit ist Xenterio in der Lage die Testeinrichtungen, -systeme inkl. -Prüfsoftware zu erstellen. Damit reduziert sich für die Entwicklung die unnötige Suche von ggf. Fehlern bei den Prototypen. „Alle Erfahrungen aus der Musterfertigung werden gebündelt und zusammen mit dem Kunden für die Serienfertigung optimiert“, schildert Regenbrecht die Vorgehensweise.

Der Prozess punktet bei Projekten mit hohem Entwicklungsaufwand

„Jedem Audit sehen wir gelassen entgegen“, so der Vertriebschef, „da die einheitliche Strukturierung uns eine verhältnismäßig reibungslose Zertifizierung nach der DIN EN ISO 9001 hinaus ermöglicht.“ Hier sieht Regenbrecht den besonderen Nutzen für die Branchen mit sehr hohem Dokumentationsaufwendungen, wie die Luft-/Raumfahrt und Medizintechnik.

„Unsere Strategie, besonders in diesem wachstumsorientierten Branchen zu investieren, scheint mit einem einheitlichen Prozess richtig“, ist der Vertriebschef überzeugt: Alle Projektleiter greifen auf eine einheitliche Struktur und Datenbasis zu. Entscheidungen und Freigaben sind zu jeder Zeit nochvollziehbar, transparent und dokumentiert.

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