Alt, aber vernetzt Warum der wahre Datenschatz im Maschinenbestand liegt

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Digitale Wertschöpfung beginnt mit Maschinendaten aus dem Brownfield. Weidmüller zeigte auf seiner Hausmesse, wie bestehende Anlagen mit offenen Lösungen fit für die digitale Produktion und das Energiemanagement werden.

Die Digitalisierung der Industrie lebt von Daten. Gerade in gewachsenen Maschinenparks bleiben viele Potenziale ungenutzt, weil ältere Anlagen oft nicht für die systematische Datenerfassung ausgelegt sind – etwa weil sie nur über veraltete Schnittstellen verfügen, keine Sensorintegration erlauben oder Daten lediglich lokal anzeigen, statt sie zentral bereitzustellen.

Wer langfristig effizienter werden, also wettbewerbsfähig bleiben will, muss auch im Bestand für Transparenz sorgen und Produktionsdaten nutzbar machen. Am Beispiel Weidmüller zeigt sich, wie sich mit offenen Architekturen und nachrüstbaren Lösungen Maschinendaten aus vorhandenen Anlagen erschließen, analysieren und gezielt für Effizienzsteigerung und Nachhaltigkeit einsetzen lassen. Das Spektrum reicht dabei von modularer Hardware über flexible Steuerungstechnik bis hin zu praxisnaher Software für Analyse, Visualisierung und Ressourcenmanagement.

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Einstieg am Beispiel: Maschinendaten aus der Produktion

Weidmüller zeigt die Digitalisierung aus der eigenen Praxis: An einer automatisierten Montagelinie, dem sogenannten Rail Assembler, demonstriert Weidmüller, wie Maschinendaten im laufenden Betrieb entstehen und genutzt werden können. Die Anlage schneidet Tragschienen auf Maß, bestückt sie mit Reihenklemmen und liefert dabei kontinuierlich Daten zu Position, Verbrauch und Status. Diese Informationen bilden die Grundlage für Überwachung, Wartung und Energieoptimierung – etwa durch Lastspitzenmanagement, Verbrauchsmonitoring oder vorausschauende Wartungsstrategien. Das Beispiel zeigt, wie einzelne Maschinen zum Ausgangspunkt einer umfassenden Digitalstrategie werden können.

Brownfield als Königsdisziplin: Digitalisierung bestehender Anlagen

Viele Maschinenparks bestehen aus Anlagen, die seit Jahren zuverlässig laufen – mechanisch robust, aber digital abgeschottet. Genau hier liegt enormes Potenzial für Effizienzgewinne. Weidmüller spricht vom „Champions-League“-Szenario: Digitalisierung im laufenden Betrieb, ohne bestehende Steuerungen oder Prozesse zu stören. Retrofit-Komponenten, offene Schnittstellen und modulare Ergänzungen machen auch ältere Maschinen zu Datenspendern. So lassen sich selbst langjährig genutzte Anlagen in moderne Wertschöpfungsketten integrieren.

Vom Sensor zur Cloud: Komponenten und Systemarchitektur

Die technische Grundlage bilden modulare Systeme aus Sensorik, Steuerungen und Kommunikation. Signalkonverter trennen, wandeln und verstärken industrielle Signale. Kommunikative Stromversorgungen lassen sich auch nachträglich integrieren.

Herzstück ist das I/O-System U-Remote mit anpassbarer Architektur und gängigen Protokollen wie EtherCAT oder Profinet. Ergänzt wird das System durch Edge Controller auf Linux-Basis, die sich flexibel über Apps anpassen lassen.

Darüber hinaus bietet Weidmüller ein umfangreiches Portfolio an Netzwerkkomponenten, darunter Managed- und Unmanaged-Switches sowie Security-Router. Diese sorgen für eine sichere und zuverlässige Datenkommunikation innerhalb der Automatisierungsarchitektur und bilden die Brücke zu übergeordneten IT-Systemen.

So entsteht eine durchgängige Verbindung: Sensoren liefern Rohdaten, die lokal verarbeitet, über Edge Controller analysiert und über industrielle Netzwerke in zentrale Systeme oder Cloud-Plattformen übertragen werden.

Software für die Praxis: Datenerfassung, Visualisierung und Analyse

Ohne geeignete Software bleibt jede Datenerfassung wirkungslos. Mit Procon Connect lassen sich Maschinendaten schnell und ohne Programmierung einlesen und weiterverarbeiten. Procon Web sorgt für eine rollenbasierte Visualisierung: Bediener, Instandhalter und Energiemanager sehen jeweils nur, was für sie relevant ist. Resma ergänzt die Datenanalyse um Funktionen für Energiekennzahlen und CO₂-Bilanzen, etwa durch die automatische Erfassung von Verbrauchsdaten, die Berechnung von Emissionswerten nach Scope 1 und 2 sowie die Zuordnung dieser Daten zu Produktionsaufträgen. Die Softwarekomponenten greifen ineinander und decken den gesamten Weg von der Erfassung bis zur Auswertung ab.

Engineering und Beratung: Unterstützung im gesamten Digitalisierungsprozess Technologie allein reicht nicht, der digitale Wandel braucht Begleitung. Weidmüller bietet technische Beratung, Projektplanung und Unterstützung bei regulatorischen Vorgaben wie Nachhaltigkeitsberichten oder später dem Cyber Resilience Act.

Statt isolierter Produkte liefert Weidmüller durchgängige Lösungen, also entwickelt gemeinsam mit dem Kunden. Von Pflichtenheften über die Umsetzung bis zum Betrieb begleiten erfahrene Ansprechpartner den gesamten Prozess. So entsteht eine praxisnahe, integrierte Digitalstrategie.

Flexibilität als Leitmotiv: Offenheit in Hard- und Software

Nur noch wenige große Player können sich ein geschlossenes. proprietäres Automatisierungssystem leisten. Mittelständler wie Weidmüller möchten daher mit offenen Systemen Punkten. Industrie-PCs mit Linux und Docker-Containern sind hier das Rückgrat moderner Industriearchitekturen. Weidmüller setzt auf modular aufgebaute Komponenten und ein eigenes Linux-basierendes Betriebssystem (u-OS), das sich über Apps individuell erweitern lässt. Anwender können bestehende Programmierumgebungen weiter nutzen oder eigene Applikationen integrieren. Diese Offenheit reduziert Abhängigkeiten, erleichtert das Retrofitting und ermöglicht herstellerunabhängige Konzepte.

Die Zukunft der Produktion ist datengetrieben und dieser Wandel beginnt nicht erst mit neuen Maschinen. Weidmüller demonstriert, wie sich auch bestehende Anlagen mit überschaubarem Aufwand digital nachrüsten lassen. Wesentlich dafür ist eine Kombination aus flexibler Hardware, offener Software und gezielter Beratung. So entsteht ein durchgängiger Datenfluss von der Maschine bis in die Cloud, der sowohl operative Effizienz als auch regulatorische Anforderungen unterstützt. Wer heute im Brownfield digitalisiert, schafft die Grundlage für eine resiliente, nachhaltige und zukunftssichere Produktion. (mc)

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