Digitale Produktion Siemens und Trumpf vernetzen IT und OT

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Siemens und Trumpf starten eine Partnerschaft für offene IT/OT‑Schnittstellen. Ziel sind durchgängig vernetzte Maschinen, kürzere Inbetriebnahmen und KI‑fähige Motion‑Control‑Prozesse.

Siemens bringt sein Xcelerator‑Portfolio ein, Trumpf die Fertigungs- und Softwarekompetenz aus der Blechbearbeitung. Beide Unternehmen adressieren damit einen Dauerbrenner in der industriellen Praxis: zersplitterte Systeme, Medienbrüche und aufwendige Integrationsprojekte zwischen Shopfloor und IT. Offene, interoperable Schnittstellen sollen Datenflüsse vereinheitlichen, Entscheidungswege verkürzen und KI‑Anwendungen in die Serie bringen.

„Eine echte Transformation in einer Fabrik beginnt, wenn die Maschinen in der Fertigung über ein gemeinsames digitales Rückgrat miteinander verbunden sind – damit Daten nahtlos fließen, Entscheidungen schneller getroffen werden und die Produktion auf sich ändernde Bedingungen reagiert“, sagte Cedrik Neike, Mitglied des Vorstands der Siemens AG und CEO Siemens Digital Industries. „Gemeinsam mit Trumpf gelingt diese Verbindung mühelos. Wir schließen die Lücke zwischen IT und OT, damit Hersteller schneller handeln, sich in Echtzeit anpassen und sich auf das KI‑Zeitalter vorbereiten können. Ich bin stolz darauf, dass zwei starke europäische Unternehmen sich an die Spitze dieser Bemühungen setzen.“

Offene Schnittstellen statt Insellösungen

Im Fokus steht die durchgängige Verbindung vom Shopfloor bis zur Unternehmensebene. Standardisierte, offene Schnittstellen sollen Maschinen, Roboter, Greifer und Bildverarbeitung nahtlos einbinden. So wandern Maschinendaten ohne Reibungsverluste in Planung, MES und Cloud‑Dienste. Hersteller sparen Engineering‑Zeit, vermeiden proprietäre Fallstricke und behalten die Option auf künftige KI‑Workloads – von der Teileerkennung bis zur Prozessregelung in Echtzeit.

Die Partner setzen auf eine modulare Systemarchitektur. Einheitliche Bausteine für Steuerung, Datenmodell und Orchestrierung reduzieren Wechselkosten und erleichtern Updates. Virtuelle Entwicklung ergänzt das Setup: Digitale Abbilder von Maschinen und Zellen verkürzen Tests, sichern Software‑Stände ab und machen Änderungen nachvollziehbar. Damit rückt die schnelle Markteinführung in Reichweite, ohne Qualität zu opfern.

IT/OT‑Bruch schließen, KI nutzbar machen

In vielen Fabriken blockieren heute heterogene Protokolle und proprietäre Gateways den Datenfluss. Die Zusammenarbeit adressiert genau diesen Engpass. Wenn Maschinenparks einheitlich sprechen, steigt die Chance, KI‑Modelle nicht nur zu pilotieren, sondern dauerhaft zu betreiben. Das gilt besonders für Motion‑Control‑Szenarien: Hier zählen deterministische Reaktion, transparente Latenzen und robuste Sicherheitskonzepte. Offene, interoperable Schnittstellen schaffen die Basis dafür.

Trumpf sieht darin Rückenwind für die Smart Factory in der Blechfertigung. „Trumpf ist ein führendes Unternehmen für Smart‑Factory‑Lösungen in der Blechfertigung. Die Zusammenarbeit mit Siemens untermauert unsere Stellung als Lösungsanbieter. Dank der offenen Standards profitieren unsere Kunden noch stärker von der digitalen Vernetzung der Produktion – von unseren Maschinen über Roboter, Greifer bis hin zur Teileerkennung mit Hilfe von KI. Gemeinsam mit Siemens heben wir die industrielle Fertigung auf ein neues Level", sagt Stephan Mayer, CEO bei Trumpf Werkzeugmaschinen.

Vom Piloten zur Serie

Entscheidend wird die Umsetzung im Ökosystem. Die Partner arbeiten nach eigenen Angaben eng zwischen den Entwicklungsteams zusammen und wollen Schnittstellen standardisiert bereitstellen. Für Anwender zählt am Ende, wie sauber sich Bestandsmaschinen einbinden lassen, wie belastbar die Datenmodelle sind und ob Service‑Teams Updates ohne Stillstand einspielen. Gelingt das, sinken Integrationskosten, und Fabriken können KI‑Use‑Cases über Linien und Werke skalieren. (mc)

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