Fertigungsvorbereitung Gemeinsam zu mehr Transparenz und Datenvernetzung

In einem Feldtest hat der Elektronikfertiger bebro die SIPLACE-Softwarelösungen für Maschinenrüstung und Traceability erprobt. Von dem achtwöchigen Testprojekt profitierten beide Seiten.

Anbieter zum Thema

MES Electronic Connect GmbH & Co. KG

IBR Leiterplatten GmbH & Co. KG

Shanghai Yongming Electronic Co., Ltd.

ASMPT GmbH & Co. KG

Von der Entwicklung über das Prototyping bis hin zu der Fertigung und dem After-Sales-Service: der EMS-Fertiger bebro electronic mit Hauptsitz in Frickenhausen bietet seinen Kunden über 40 Jahre Erfahrung in der Herstellung von elektronischen Baugruppen, Geräten und Systemen. Die Auftraggeber kommen dabei aus den unterschiedlichsten Elektronikbranchen, von der Medizintechnik bis zur Mess- und Steuertechnik.

Flexibilität spielt also im Fertigungsalltag von bebro eine sehr wichtige Rolle. Ein Feldtest von neuen Software-Funktionalitäten zahlte sich deshalb für das Unternehmen besonders aus: Innerhalb von acht Wochen testeten die Experten des Münchner Bestückungsspezialisten gemeinsam mit einem bebro-Projektteam neue Features, auf deren Weiterentwicklung das Unternehmen direkt Einfluss nehmen konnte. Zusätzlich wurden mit SIPLACE Random Setup neue Rüstkonzepte erarbeitet, mit denen bebro die Stillstands- und Umrüstzeiten an der Linie merklich reduzieren konnte.

Besserer Überblick über bestückte Materialien

„Von unserem SIPLACE-Partner Alexander Burgi hatten wir von den verbesserten Traceability-Funktionalitäten beim Barcode-Reading auf den einzelnen Leiterplatten erfahren und von der Möglichkeit diese Features schon im Feld, bei uns in der Fertigung, testen zu können,“ berichtet Matthias Hagenmaier, Fertigungsleiter bei bebro in Frickenhausen. „Wir waren sofort dabei, denn für uns war es eine hervorragende Gelegenheit, die neuen Features schon zwei Monate vor dem offiziellen Erscheinen zu nutzen.“

Mit der SIPLACE Traceability-Version 3.5 hat bebro jetzt einen besseren Überblick über bestückte Materialien auf individuellen Leiterplatten, da das Einlesen des Barcodes jetzt bereits an der ersten Station der Linie erfolgt: Die Barcodes werden nicht etwa in einem zusätzlichen Schritt vor der Bestückung aufgebracht, sondern direkt an der Maschine wie ein SMD-Bauelement auf den Schaltungsträger bestückt.

So werden einerseits das Lesen der individuellen Barcodes und andererseits die Rückverfolgbarkeit auf einzelne Leiterplatten insgesamt vereinfacht und der Eingrenzungsbereich verkleinert – ein wichtiger Vorteil in einer Produktion, die ständig in Bewegung ist. Während des achtwöchigen Feldtests wurden auf 5000 Leiterplatten ungefähr 10.000 Barcodes gelesen – vollkommen ohne Probleme.

Produktivität blieb auch während des Feldtests gesichert

„Wenn wir einen Feldtest vorschlagen, dann sind Kunden zu Beginn manchmal skeptisch. Ihre Angst: der Test und die Anwesenheitsphasen des SIPLACE-Teams könnten die laufende Produktion unterbrechen oder stören. Das kommt für uns nicht in Frage,“ erzählt Bernd Pfeiffer, der Leiter der Feldtestzentrale im SIPLACE Supply Chain Management, der zusammen mit seinem Kollegen Patrick Liss das Projekt seitens ASM Assembly Systems betreute.

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