Präzision und Persönlichkeit im Hohenloher Land BASS GmbH: Wo Hightech „Made in Niederstetten“ entsteht

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Mitten im Hohenloher Land, zwischen Feldern und Fachwerk, steht ein Gebäude, das kaum in die ländliche Kulisse passen will: Glas, Licht, klare Linien – Architektur, die Hightech atmet. Hier produziert die BASS GmbH Gewindewerkzeuge, die weltweit in Turbinen, Fahrwerken und Strukturbauteilen der Luft- und Raumfahrtindustrie zum Einsatz kommen. Ein Hidden Champion, der zeigt, dass Innovation, Nachhaltigkeit und familiäre Unternehmenskultur kein Widerspruch sind.

Seit 1947 entwickelt und fertigt BASS Werkzeuge für die Innengewindebearbeitung – Schneid-, Form- und Fräswerkzeuge, die weltweit in Maschinen, Triebwerken und Strukturbauteilen zum Einsatz kommen. Was einst als kleine Werkzeugschmiede begann, ist heute ein Unternehmen mit 166 Mitarbeitenden und internationalem Wirkungskreis. Seit 2019 gehört BASS zur japanischen OSG-Gruppe, einem der weltweit führenden Hersteller von Präzisionswerkzeugen. Und doch ist der Geist des Familienunternehmens geblieben: verbindlich, nahbar, mit einem hohen Anspruch an die eigene Arbeit.

Ein Rundgang durch die Produktionshallen macht diesen Anspruch sichtbar. In drei Trakten – Weichbearbeitung, Hartbearbeitung, Lager und Versand – entstehen Werkzeuge, deren Toleranzen im Mikrometerbereich liegen. Alles wirkt durchdacht, ruhig, fast meditativ. Die Prozesse sind so organisiert, dass jeder Handgriff sitzt. Die Atmosphäre erinnert mehr an ein Labor als an eine Werkhalle.

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„Wir verstehen uns als Technologiepartner unserer Kunden“, sagt Entwicklungsleiter Norbert Kuhnhäuser. „Unsere Werkzeuge müssen in Materialien funktionieren, die selbst für erfahrene Zerspaner eine Herausforderung sind – etwa Titan, Inconel (Nickel-Chrom-Superlegierungen) oder Hastelloy (Nickelbasislegierung).“ Genau dort, wo herkömmliche Werkzeuge an ihre Grenzen stoßen, fühlt sich BASS zu Hause.

Präzision für extreme Werkstoffe

Hinter jedem Werkzeug steht ein tiefes Verständnis für Werkstoff, Prozess und Anwendung. BASS kombiniert jahrzehntelange Erfahrung mit moderner Simulationstechnik und präziser Fertigung. Für die Luft- und Raumfahrtindustrie entstehen Gewindebohrer und -fräser, die speziell auf hochfeste und schwer zerspanbare Werkstoffe ausgelegt sind - Materialien, die in Turbinen, Fahrwerken oder Strukturbauteilen zum Einsatz kommen.

Die Serien AVANT TIH13 und VARIANT NI gehören zu den bekanntesten Entwicklungen des Hauses. Sie sind optimiert für Titan- und Nickellegierungen, die hohe Temperaturfestigkeit und geringe Wärmeleitfähigkeit aufweisen. Ein konventionelles Werkzeug würde hier überhitzen oder ausbrechen – BASS begegnet diesen Herausforderungen mit angepasster Spanbildung, neu entwickelten Schneidengeometrien und präzise gesteuerter Härtung.

Auch bei den Fertigungsverfahren selbst setzt das Unternehmen auf Vielfalt: Gewindeschneiden, Gewindeformen und Gewindefräsen decken unterschiedliche Anwendungen ab – von maximaler Maßhaltigkeit bis zur hohen Prozesssicherheit in der Serienfertigung. Selbst J-Profile und verrundete 60-Grad-Profile, die Rissbildung an Gewindeausläufen vermeiden, gehören zum Standard.

„Wir liefern dem Kunden nicht einfach Katalogprodukte, sondern Lösungen“, sagt Kuhnhäuser. „Wenn ein Kunde ein neues Bauteil entwickelt, sind wir oft schon in der Konstruktionsphase mit dabei, um die Bearbeitung abzusichern.“ Diese enge Verzahnung zwischen Entwicklung, Fertigung und Anwendungstechnik ist es, was den Mittelständler zu einem echten Technologiepartner macht.

Das Know-how, das BASS hier aufgebaut hat, reicht weit über das Handwerk hinaus. Es ist das Ergebnis jahrzehntelanger Erfahrung in Materialkunde, Prozessanalyse und Werkzeuggeometrie. Wer mit hochfesten Stählen, Duplex-Werkstoffen oder Nickellegierungen arbeitet, weiß, dass Zerspanung an physikalische Grenzen stößt. Werkzeughersteller wie BASS müssen deshalb nicht nur präzise fertigen, sondern die Werkstoffe in ihrer Struktur verstehen.

Bemerkenswert ist, wie selbstverständlich sich bei BASS Tradition und Zukunft verbinden. Die Werkzeuge entstehen in einem Gebäude, das selbst ein Statement ist: ökologisch konzipiert, mit Rückkühlwerken zur energiesparenden Klimatisierung, Wärmetauschern zur Maschinenkühlung und Recyclinganlagen für Schleifschlämme. Für dieses Konzept wurde BASS mit dem Hugo-Häring-Preis und der Großen Nike ausgezeichnet – zwei der renommiertesten Architekturpreise Deutschlands.

So wie die Fertigung Effizienz ausstrahlt, vermittelt auch die Unternehmensstruktur Stabilität. 166 Mitarbeitende, 13 davon in Ausbildung – das ist für ein Unternehmen dieser Größe beachtlich. Die Ausbildung gilt als zentraler Baustein der Firmenkultur. Hinzu kommen flexible Arbeitszeiten, Jobrad-Leasing, Gesundheitsangebote und individuelle Weiterbildungsprogramme.

Wer hier arbeitet, scheint zu wissen, warum. „Wir haben Mitarbeitende, die schon seit über 40 Jahren dabei sind - und solche, die direkt nach der Ausbildung bleiben“, erzählt Thomas Deschle, Leiter Marketing. „Diese Mischung aus Erfahrung und Neugier ist einer unserer größten Werte.“

Die industrielle Fertigung gilt in Deutschland oft als Auslaufmodell, daher wirkt ein Besuch in Niederstetten wie eine Erinnerung daran, was Präzision und Handwerk ausmachen. Hier steht kein bloßer Showroom, sondern ein funktionierendes Stück Industrie: klar, konzentriert und erstaunlich modern.

Made in Germany ist hier kein Werbeslogan, sondern eine Haltung: Genauigkeit als Selbstverständnis, Qualität als tägliche Übung.

Und vielleicht liegt darin das Besondere dieses Unternehmens – in der unaufgeregten Art, mit der hier Weltklasse entsteht. (mbf)

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