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MES Electronic Connect GmbH & Co. KG

Precoplat Präzisions-Leiterplatten-Technik GmbH

Es ist nicht möglich, Drehgeber oder Potentiometer, deren Achse durch das Profil nach außen muss, zu montieren. Ebenso wenig kann ein Display, dessen Lesbarkeit sich mit jedem Millimeter Abstand vom Sichtfenster verschlechtert, eingesetzt werden. Da bleibt meist nur die Verwendung von Folientastaturen und der Verzicht auf Displays, was das Anwendungsspektrum einschränkt.

Gehäuse

Kleinkläranlagen-Steuerung in ansprechender Verpackung

Die marktgängigen Gehäuse haben meist eine Querorientierung. Auch das schränkt die universelle Verwendbarkeit und zusätzlich die Formgebung der Profile ein. Da es sich meist um Handgehäuse handelt, werden gewisse Größen nicht überschritten.

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Hohe Fertigungstoleranzen durch Aluminium-Profile

Ein weiteres Problem bei der Verwendung von Aluminium-Profilen sind die Fertigungstoleranzen. Die sind bei Strangpressprofilen leider verfahrensbedingt groß. Toleranzen von teilweise ± 1 mm sind keine Seltenheit. Das muss in der Konstruktion unbedingt beachtet werden. Alle außen übergreifenden Teile müssen auf das Größtmaß und alle innen anliegenden Teile auf das Kleinstmaß ausgelegt sein. Wenn es nicht richtig gemacht wird, entstehen zwangsläufig unschöne Überstände bzw. Fugen oder die Deckel sitzen schon mal schief auf den Profilen.

Darunter leidet vor allem das Aussehen der Gehäuse. Und mit den beidseitig sichtbaren Schraubenköpfen bleibt die ansonsten hochwertige Materialanmutung des Aluminiums vollends auf der Strecke. Da die Profile aus dem schon eloxierten Material gesägt werden, sind die Schnittkanten blank, man sieht Sägeriefen und Gratbildungen.

Diese Effekte zu vermeiden war neben anderen ein Ziel der entwickelten Gehäuse-Serie bei OKW-Gehäusesysteme. Die wichtigste Forderung war eine hochwertige Optik, also schönes Design. Dadurch bedingte sich der Verzicht auf sichtbare Verschraubungen. Außen übergreifende Deckel, die das Profil in der Länge teilweise verdecken, hätten ebenfalls die Optik gestört und waren deshalb tabu.

Passive Bauelemente

Low-ESR-SMD-Tantalkondensatoren für Luft und Raumfahrt

Rastverbindungen zwischen Aluminium und Kunststoff sind nur mittels Nacharbeit am Profil herstellbar und machen stets Probleme beim Zusammenfügen. Abgeschabte Späne legen sich zwischen Profil und Kunststoff, daher schied diese Möglichkeit aus. Die Schnittkante des Rahmens sollte nicht blank sondern ebenfalls eloxiert sein. Da sie aus optischen Gründen zu ca. einem Drittel unter dem Kunststoffrand sichtbar bleiben sollte.

Entwicklung der Aluminium-Kunststoff-Gehäuse-Reihe

Ein weiterer Punkt aus dem Pflichtenheft war die mögliche Montage von Displays, Bedienelementen und Schnittstellen. Es sollte erreicht werden, dass sie sowohl am Profil als auch am Oberteil heraus geführt werden können. Hinzu kam die Forderung mit Kabeln für Ladegeräte oder Schnittstellen aus dem Gehäuse zu führen ohne das Aluminium zu bearbeiten.

Ferner sollte der Betrieb alternativ mit oder ohne Batterien bzw. Akkus möglich sein, bei Verwendung des jeweils gleichen Unterteils. Der Vertrieb sollte mit nur einer Bestellnummer erfolgen, um dem Kunden umständliche Konfigurationsarbeit abzunehmen.

Eine Wandbefestigung darf natürlich auch nicht fehlen. Und das alles für die vier oben schon erwähnten Profilformen. Um eine durchgängige Montage zu ermöglichen und die Anzahl der Teile im Bezahlbaren zu halten, musste ein System geschaffen werden, das sowohl bei runden als auch bei rechteckigen Formen funktioniert. Vier kleine Führungen in jedem Profil nehmen je ein Verbindungsteil auf.

Die Oberseite dieser Teile rastet im Deckel ein. Die Unterseite wird mit dem Boden verschraubt, gleichzeitig zentrieren sie den Rahmen zwischen Ober- und Unterteil so, dass umlaufend eine gleichmäßig breite Aluminiumkante sichtbar bleibt.

Da die Verbindungsteile noch andere Funktionen übernehmen gestaltete sich dies als schwierig. Die eingereichte Patentschrift umfasste 15 Seiten. Noch nie wurden so viele Versuche gemacht oder mehr Modelle aus dem 3D-Drucker gezogen, wie für diese Produktreihe.

Das Ergebnis wird dementsprechend auch auf andere Art als die strangepressten Standardmodelle montiert. Ist die Elektronik im Ober- und/oder Unterteil fixiert, kann der Rahmen aufgesetzt werden.

Man beginnt, falls vorhanden, auf der Seite, die überstehende Teile aufweist. Ist der Rahmen aufgelegt, schiebt man die vier Verbinder auf die Führungen. Ganz wichtig, erst den Deckel aufrasten lassen und erst dann den Boden verschrauben. Das Unterteil inklusive des Batteriefachdeckels wird mit vier rostfreien Edelstahlschrauben mit sicherem Torx-Antrieb befestigt. Somit sind alle Komponenten des Gehäuses direkt miteinander verbunden und sichern eine optimale Stabilität.

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