Bis zu 23 individuelle Teile Maßgeschneiderte Rollstühle dank 3D-Druck

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Mittels Multi-Jet-3D-Druck lassen sich Rollstühle effizienter, kostengünstiger und exakt auf die Bedürfnisse der Endnutzer zugeschnitten herstellen – und das ohne hohe Anfangsinvestionen, teure Formen und langwierige Entwicklung.

Während des Entwicklungsprozesses seines neuen Elektrorollstuhls RP1 suchte RehaMedPower, ein in Deutschland ansässiger Hersteller medizinischer Sonderlösungen, nach einer kostengünstigen Lösung für die Produktion einiger Komponenten. Denn herkömmliche Herstellungsmethoden hätten hohe anfängliche Investitionskosten, teure Formen und einen langwierigen Prototypenentwicklungs- und Markteinführungsprozess bedeutet.

Bei der Lösung dieses Problems setzte RehaMedPower auf das digitale Fertigungsunternehmen Replique, das auf die Entwicklung einfacher und nachhaltiger Industrieprozesse spezialisiert ist. In enger Zusammenarbeit mit dem Hersteller analysierte Replique das Potential der additiven Fertigung für das Rollstuhldesign. Dabei setzte Replique auf die Multi Jet Fusion (MJF)-Technologie von HP, angefangen bei der Prototypenentwicklung bis hin zur Serienproduktion – und revolutionierte damit die Art und Weise, wie Rollstühle entworfen und gefertigt werden.

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Gemeinsam identifizierten die beiden Unternehmen weitaus mehr Komponenten als ursprünglich geplant, die mittels 3D-Druck aus PA12 (Polyamid 12) hergestellt werden können. Dabei profitierten sie von der erhöhten Flexibilität dieser Technologie in den frühen Produktionsphasen sowie von der Kosteneffizienz des 3D-Drucks im Vergleich zu herkömmlichen Herstellungsmethoden. Je nach den individuellen Anforderungen des Patienten werden zwischen 19 und 23 individuelle Teile des Rollstuhls im 3D-Druckverfahren hergestellt.

Entwicklungszeit um 30 Prozent reduziert

Neben den erheblichen Einsparungen durch den Verzicht auf die Herstellung von Spritzgussformen sanken die Kosten auch dank der digitalen Speicherung von Designdateien über Repliques digitale Lagerplattform. Dies ermöglichte nicht nur eine beschleunigte Markteinführung, sondern minimiert auch die Kapitalbindung. Bis heute konnte RehaMed­Power eine Reduktion der Entwicklungszeit um 30 Prozent sowie der Prototypenkosten um 60 Prozent im Vergleich mit der traditionellen Spritzgussproduktion realisieren.

Doch die wahren Gewinner sind Kunden und Patienten weltweit, die nun von einer noch individuelleren Versorgung profitieren. Denn nicht jede Behinderung ist gleich – trotzdem standen Rollstuhlfahrern bisher nur wenige Personalisierungsmöglichkeiten zur Verfügung. Mit der 3D-Drucktechnologie lassen sich Rollstühle flexibler gestalten und an die individuellen Bedürfnisse des Patienten anpassen. Mit dem RP1-Rollstuhl von RehaMedPower haben Patienten die Möglichkeit, verschiedene Teile nach ihren Bedürfnissen anzupassen sowie aus einer breiten Farbpalette zu wählen.

Weitere 3D-Druck-Teile sollen folgen

Nach der erfolgreichen Einführung des RP1-Rollstuhls im letzten Jahr folgte eine Skalierung in ganz Europa und sogar bis hin nach Neuseeland. In Zukunft plant RehaMedPower, auf diesem Erfolg aufzubauen, zusätzliche AM-Designs in den RP1-Rollstuhl zu integrieren und neue Produkte zu entwickeln, um die innovative Palette des Unternehmens an barrierefreien Lösungen zu erweitern. In Kürze wird über das globale Produktionsnetzwerk von Replique auch eine schnelle Verfügbarkeit von Ersatzteilen während der Nutzung gewährleistet, wodurch Patienten und Kunden jederzeit und überall Ersatzteile nach Bedarf erhalten können.

„Mit 3D-gedruckten Prototypen konnten wir unsere Entwicklungszeit erheblich verkürzen“, kommentiert Thyl Junker, Leiter der Entwicklung bei RehaMedPower. „Und auch in der Serienproduktion bietet die Zusammenarbeit mit Replique entscheidende Vorteile wie eine höhere Flexibilität durch bedarfsgerechte Produktion oder die Möglichkeit, Änderungen schnell umzusetzen und individuelle Anforderungen mit speziell angefertigten Teilen zu erfüllen.“  (cg)

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